ഈ ലേഖനം പാരമ്പര്യത്തിന്റെ പോരായ്മകളും പ്രശ്നങ്ങളും വിശദീകരിക്കുന്നുഫ്ലേഞ്ച്ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയ, കൂടാതെ നിർദ്ദിഷ്ട കേസുകളുമായി സംയോജിപ്പിച്ച് ഫ്ലേഞ്ച് ഫോർജിംഗുകളുടെ പ്രോസസ് കൺട്രോൾ, രൂപീകരണ രീതി, പ്രോസസ്സ് നടപ്പിലാക്കൽ, ഫോർജിംഗ് പരിശോധന, പോസ്റ്റ്-ഫോർജിംഗ് ചൂട് ചികിത്സ എന്നിവയെക്കുറിച്ച് ആഴത്തിലുള്ള പഠനം നടത്തുന്നു.ഫ്ലേഞ്ച് ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയയ്ക്കായി ലേഖനം ഒരു ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ പ്ലാൻ നിർദ്ദേശിക്കുകയും ഈ പ്ലാനിന്റെ സമഗ്രമായ നേട്ടങ്ങൾ വിലയിരുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.ലേഖനത്തിന് ചില റഫറൻസ് മൂല്യമുണ്ട്.

പരമ്പരാഗത ഫ്ലേഞ്ച് ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ പോരായ്മകളും പ്രശ്നങ്ങളും

മിക്ക ഫോർജിംഗ് സംരംഭങ്ങൾക്കും, ഫ്ലേഞ്ച് ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ പ്രധാന ശ്രദ്ധ ഫോർജിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെ നിക്ഷേപത്തിലും മെച്ചപ്പെടുത്തലിലും ആണ്, അതേസമയം അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യുന്ന പ്രക്രിയ പലപ്പോഴും അവഗണിക്കപ്പെടുന്നു.സർവേ അനുസരിച്ച്, മിക്ക ഫാക്ടറികളും സാധാരണയായി സോവിംഗ് മെഷീനുകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, അവയിൽ മിക്കതും സെമി-ഓട്ടോമാറ്റിക്, ഓട്ടോമാറ്റിക് ബാൻഡ് സോകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.ഈ പ്രതിഭാസം താഴത്തെ മെറ്റീരിയലിന്റെ കാര്യക്ഷമതയെ വളരെയധികം കുറയ്ക്കുക മാത്രമല്ല, ഒരു വലിയ ബഹിരാകാശ അധിനിവേശ പ്രശ്‌നങ്ങളും ദ്രാവക മലിനീകരണ പ്രതിഭാസത്തെ വെട്ടിക്കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.പരമ്പരാഗത ഫ്ലേഞ്ച് ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ സാധാരണയായി ഓപ്പൺ ഡൈ ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഈ പ്രക്രിയയുടെ ഫോർജിംഗ് കൃത്യത താരതമ്യേന കുറവാണ്, ഡൈയുടെ തേയ്മാനവും കണ്ണീരും വലുതാണ്, കുറഞ്ഞ ലൈഫ് ഫോർജിംഗുകൾക്കും മോശം പ്രതിഭാസങ്ങളുടെ ഒരു പരമ്പരയ്ക്കും സാധ്യതയുണ്ട്. തെറ്റായി മരിക്കുന്നതു പോലെ.

ഫ്ലേഞ്ച് ഫോർജിംഗുകളുടെ പ്രോസസ്സ് ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ

ഫോർജിംഗ് പ്രോസസ്സ് കൺട്രോൾ

(1) സംഘടനാ സ്വഭാവങ്ങളുടെ നിയന്ത്രണം.ഫ്ലേഞ്ച് ഫോർജിംഗ് പലപ്പോഴും മാർട്ടൻസിറ്റിക് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലും ഓസ്റ്റെനിറ്റിക് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലും അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളാണ്, ഈ പേപ്പർ ഫ്ലേഞ്ച് ഫോർജിംഗിനായി 1Cr18Ni9Ti ഓസ്റ്റെനിറ്റിക് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ തിരഞ്ഞെടുത്തു.ഈ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിന് ഐസോട്രോപിക് ഹെറ്ററോക്രിസ്റ്റലിൻ പരിവർത്തനം നിലവിലില്ല, ഇത് ഏകദേശം 1000 ഡിഗ്രി വരെ ചൂടാക്കിയാൽ, താരതമ്യേന ഏകീകൃത ഓസ്റ്റെനിറ്റിക് ഓർഗനൈസേഷൻ നേടാൻ കഴിയും.അതിനുശേഷം, ചൂടാക്കിയ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ വേഗത്തിൽ തണുപ്പിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ലഭിച്ച ഓസ്റ്റെനിറ്റിക് ഓർഗനൈസേഷൻ ഊഷ്മാവിൽ നിലനിർത്താൻ കഴിയും.ഓർഗനൈസേഷൻ സാവധാനത്തിൽ തണുപ്പിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ആൽഫ ഘട്ടം പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നത് എളുപ്പമാണ്, ഇത് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ പ്ലാസ്റ്റിറ്റിയുടെ ചൂടുള്ള അവസ്ഥയെ വളരെയധികം കുറയ്ക്കുന്നു.ഇന്റർഗ്രാനുലാർ നാശത്തിന്റെ നാശത്തിന് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലും ഒരു പ്രധാന കാരണമാണ്, ഈ പ്രതിഭാസത്തിന് പ്രധാനമായും കാരണം ധാന്യത്തിന്റെ അരികിൽ ക്രോമിയം കാർബൈഡിന്റെ ഉത്പാദനമാണ്.ഇക്കാരണത്താൽ, കാർബറൈസേഷൻ എന്ന പ്രതിഭാസം കഴിയുന്നത്ര ഒഴിവാക്കണം.
(2) ഹീറ്റിംഗ് സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ കർശനമായി പാലിക്കുക, കെട്ടിച്ചമച്ച താപനിലയുടെ ഫലപ്രദമായ നിയന്ത്രണം.ചൂളയിൽ 1Cr18Ni9Ti ഓസ്റ്റെനിറ്റിക് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ചൂടാക്കുമ്പോൾ, മെറ്റീരിയലിന്റെ ഉപരിതലം കാർബറൈസേഷന് വളരെ സാധ്യതയുണ്ട്.ഈ പ്രതിഭാസത്തിന്റെ സംഭവം കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ചെയ്യണം
സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലും കാർബൺ അടങ്ങിയ വസ്തുക്കളും തമ്മിലുള്ള സമ്പർക്കം ഒഴിവാക്കുക.കുറഞ്ഞ താപനിലയുള്ള അന്തരീക്ഷത്തിൽ 1Cr18Ni9Ti ഓസ്റ്റെനിറ്റിക് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിന്റെ മോശം താപ ചാലകത കാരണം, അത് സാവധാനം ചൂടാക്കേണ്ടതുണ്ട്.ചിത്രം 1 ലെ കർവ് കർശനമായി പാലിച്ചാണ് നിർദ്ദിഷ്ട ചൂടാക്കൽ താപനില നിയന്ത്രണം നടപ്പിലാക്കേണ്ടത്.

ചിത്രം.1 1Cr18Ni9Ti ഓസ്റ്റെനിറ്റിക് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ചൂടാക്കൽ താപനില നിയന്ത്രണം
(3) ഫ്ലേഞ്ച് ഫോർജിംഗ് ഓപ്പറേഷൻ പ്രോസസ് കൺട്രോൾ.ഒന്നാമതായി, മെറ്റീരിയലിനായി അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ന്യായമായി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിന് നിർദ്ദിഷ്ട പ്രക്രിയ ആവശ്യകതകൾ കർശനമായി പാലിക്കണം.മെറ്റീരിയൽ ചൂടാക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിലും മറ്റ് പ്രശ്നങ്ങളിലും വിള്ളലുകൾ, മടക്കുകൾ, ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ എന്നിവ ഒഴിവാക്കാൻ മെറ്റീരിയൽ ഉപരിതലത്തിന്റെ സമഗ്രമായ പരിശോധന നടത്തണം.പിന്നെ, കെട്ടിച്ചമയ്ക്കുമ്പോൾ, ആദ്യം കുറഞ്ഞ രൂപഭേദം ഉള്ള മെറ്റീരിയലിനെ ചെറുതായി അടിക്കാൻ നിർബന്ധിക്കണം, തുടർന്ന് മെറ്റീരിയലിന്റെ പ്ലാസ്റ്റിറ്റി വർദ്ധിക്കുമ്പോൾ ശക്തമായി അടിക്കുക.അസ്വസ്ഥമാക്കുമ്പോൾ, മുകളിലും താഴെയുമുള്ള അറ്റങ്ങൾ ചേംഫർ അല്ലെങ്കിൽ ക്രൈം ചെയ്യണം, തുടർന്ന് ഭാഗം പരത്തുകയും വീണ്ടും അടിക്കുകയും വേണം.

രൂപീകരണ രീതിയും ഡൈ ഡിസൈനും

വ്യാസം 150 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടാത്തപ്പോൾ, ഒരു കൂട്ടം ഡൈകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഓപ്പൺ ഹെഡർ രൂപീകരണ രീതി ഉപയോഗിച്ച് ബട്ട് വെൽഡ് ഫ്ലേഞ്ച് രൂപപ്പെടുത്താം.ചിത്രം 2-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, ഓപ്പൺ ഡൈ സെറ്റ് രീതിയിൽ, അപ്‌സെറ്റിംഗ് ബ്ലാങ്കിന്റെ ഉയരവും പാഡ് ഡൈ അപ്പർച്ചർ d-യുടെ അനുപാതവും നന്നായി നിയന്ത്രിക്കുന്നത് 1.5 - 3.0-ൽ ആണ്, ഡൈ ഹോൾ ഫില്ലറ്റ് R ന്റെ ആരം എന്നത് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്. മികച്ച 0.05d - 0.15d, ഒപ്പം ഡൈ എച്ച് ഉയരം ഫോർജിംഗിന്റെ ഉയരത്തേക്കാൾ 2 മിമി - 3 എംഎം കുറവാണ് ഉചിതം.

ചിത്രം 2 ഓപ്പൺ ഡൈ സെറ്റ് രീതി
വ്യാസം 150 മില്ലിമീറ്ററിൽ കൂടുതലാകുമ്പോൾ, ഫ്ലാറ്റ് റിംഗ് ഫ്ലേംഗിംഗിന്റെയും എക്സ്ട്രൂഷന്റെയും ഫ്ലേഞ്ച് ബട്ട് വെൽഡിംഗ് രീതി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതാണ് ഉചിതം.ചിത്രം 3-ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, ഫ്ലാറ്റ് റിംഗ് ഫ്ലേംഗിംഗ് രീതിയിൽ ബ്ലാങ്ക് H0 ന്റെ ഉയരം 0.65(H+h) - 0.8(H+h) ആയിരിക്കണം.ചിത്രം 1 ലെ കർവ് കർശനമായി പാലിച്ചാണ് നിർദ്ദിഷ്ട ചൂടാക്കൽ താപനില നിയന്ത്രണം നടപ്പിലാക്കേണ്ടത്.

ചിത്രം 3 ഫ്ലാറ്റ് റിംഗ് ടേണിംഗ് ആൻഡ് എക്സ്ട്രൂഷൻ രീതി

പ്രോസസ്സ് നടപ്പിലാക്കലും വ്യാജ പരിശോധനയും

ഈ പേപ്പറിൽ, സ്റ്റെയിൻലെസ്സ് സ്റ്റീൽ ബാർ ഷീറിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കുകയും ഉൽപ്പന്ന ക്രോസ്-സെക്ഷന്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കാൻ നിയന്ത്രിത ഷീറിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ഉപയോഗവുമായി സംയോജിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.പരമ്പരാഗത ഓപ്പൺ ഡൈ ഫോർജിംഗ് ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയ ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് പകരം, ക്ലോസ്ഡ് പ്രിസിഷൻ ഫോർജിംഗ് രീതിയാണ് അവലംബിക്കുന്നത്.ഈ രീതി കെട്ടിച്ചമയ്ക്കുന്നത് മാത്രമല്ല
ഈ രീതി കെട്ടിച്ചമച്ചതിന്റെ കൃത്യത മെച്ചപ്പെടുത്തുക മാത്രമല്ല, തെറ്റായ മരിക്കാനുള്ള സാധ്യത ഇല്ലാതാക്കുകയും എഡ്ജ് കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയ കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.ഈ രീതി സ്ക്രാപ്പ് എഡ്ജിന്റെ ഉപഭോഗം ഇല്ലാതാക്കുക മാത്രമല്ല, എഡ്ജ് കട്ടിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ, എഡ്ജ് കട്ടിംഗ് ഡൈസ്, അനുബന്ധ എഡ്ജ് കട്ടിംഗ് ഉദ്യോഗസ്ഥർ എന്നിവയുടെ ആവശ്യകത ഇല്ലാതാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.അതിനാൽ, ചെലവ് ലാഭിക്കുന്നതിനും ഉൽപ്പാദനക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും അടച്ച പ്രിസിഷൻ ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയയ്ക്ക് വലിയ പ്രാധാന്യമുണ്ട്.പ്രസക്തമായ ആവശ്യകതകൾ അനുസരിച്ച്, ഈ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഡീപ് ഹോൾ ഫോർജിംഗുകളുടെ ടെൻസൈൽ ശക്തി 570MPa-ൽ കുറവായിരിക്കരുത്, നീളം 20% ൽ കുറവായിരിക്കരുത്.ടെസ്‌റ്റ് ബാർ നിർമ്മിക്കുന്നതിനായി ആഴത്തിലുള്ള ദ്വാരത്തിന്റെ മതിൽ കനം ഉള്ള ഭാഗത്ത് സാമ്പിളുകൾ എടുത്ത് ടെൻസൈൽ ടെസ്റ്റ് ടെസ്റ്റ് നടത്തുന്നതിലൂടെ, ഫോർജിംഗിന്റെ ടെൻസൈൽ ശക്തി 720MPa ആണെന്നും വിളവ് ശക്തി 430MPa ആണെന്നും നീളം 21.4% ആണെന്നും വിഭാഗീയ ചുരുങ്ങൽ 37% ആണെന്നും നമുക്ക് മനസ്സിലാക്കാം. .ഉൽപ്പന്നം ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതായി കാണാൻ കഴിയും.

പോസ്റ്റ്-ഫോർജിംഗ് ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റ്

1Cr18Ni9Ti ഓസ്റ്റെനിറ്റിക് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ഫ്ലേഞ്ച് കെട്ടിച്ചമച്ചതിന് ശേഷം, ഇന്റർഗ്രാനുലാർ കോറഷൻ പ്രതിഭാസത്തിന്റെ രൂപത്തിന് പ്രത്യേക ശ്രദ്ധ നൽകുക, കൂടാതെ മെറ്റീരിയലിന്റെ പ്ലാസ്റ്റിറ്റി കഴിയുന്നത്ര മെച്ചപ്പെടുത്തുക, ജോലി കാഠിന്യത്തിന്റെ പ്രശ്നം കുറയ്ക്കുകയോ ഇല്ലാതാക്കുകയോ ചെയ്യുക.നല്ല നാശന പ്രതിരോധം ലഭിക്കുന്നതിന്, ഫോർജിംഗ് ഫ്ലേഞ്ച് ഫലപ്രദമായ ചൂട് ചികിത്സയായിരിക്കണം, ഈ ആവശ്യത്തിനായി, ഫോർജിംഗുകൾ സോളിഡ് ലായനി ചികിത്സയായിരിക്കണം.മേൽപ്പറഞ്ഞ വിശകലനത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, 1050 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് - 1070 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് പരിധിയിലായിരിക്കുമ്പോൾ എല്ലാ കാർബൈഡുകളും ഓസ്റ്റിനൈറ്റിലേക്ക് ലയിക്കുന്ന തരത്തിൽ ഫോർജിംഗുകൾ ചൂടാക്കണം.ഉടൻ തന്നെ, തത്ഫലമായുണ്ടാകുന്ന ഉൽപ്പന്നം ഒറ്റ-ഘട്ട ഓസ്റ്റിനൈറ്റ് ഘടന ലഭിക്കുന്നതിന് വേഗത്തിൽ തണുപ്പിക്കുന്നു.തൽഫലമായി, സ്ട്രെസ് കോറഷൻ പ്രതിരോധവും ഫോർജിംഗുകളുടെ സ്ഫടിക നാശത്തിനെതിരായ പ്രതിരോധവും വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുന്നു.ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ഫോർജിംഗ് വേസ്റ്റ് ഹീറ്റ് ക്വഞ്ചിംഗ് ഉപയോഗിച്ച് ഫോർജിംഗുകളുടെ ചൂട് ചികിത്സ തിരഞ്ഞെടുക്കപ്പെട്ടു.ഫോർജിംഗ് വേസ്റ്റ് ഹീറ്റ് കാൻച്ചിംഗ് ഒരു ഉയർന്ന താപനില ഡിഫോർമേഷൻ ശമിപ്പിക്കൽ ആയതിനാൽ, ഇത് പരമ്പരാഗത ടെമ്പറിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ചൂടാക്കൽ, ശമിപ്പിക്കൽ ഉപകരണങ്ങളുടെ ചൂടാക്കൽ ആവശ്യകതകളും അനുബന്ധ ഓപ്പറേറ്റർ കോൺഫിഗറേഷൻ ആവശ്യകതകളും മാത്രമല്ല, ഈ പ്രക്രിയ ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിക്കുന്ന ഫോർജിംഗുകളുടെ പ്രകടനവും വളരെ കൂടുതലാണ്. ഉയർന്ന നിലവാരം.

സമഗ്രമായ ആനുകൂല്യ വിശകലനം

ഫ്ലേഞ്ച് ഫോർജിംഗുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത പ്രക്രിയയുടെ ഉപയോഗം, ഫോർജിംഗുകളുടെ മെഷീനിംഗ് അലവൻസും ഡൈ ചരിവും ഫലപ്രദമായി കുറയ്ക്കുകയും അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ഒരു പരിധിവരെ സംരക്ഷിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.സോ ബ്ലേഡിന്റെയും കട്ടിംഗ് ദ്രാവകത്തിന്റെയും ഉപയോഗം കെട്ടിച്ചമയ്ക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ കുറയുന്നു, ഇത് വസ്തുക്കളുടെ ഉപഭോഗം വളരെയധികം കുറയ്ക്കുന്നു.താപ ശമനത്തിന് ആവശ്യമായ ഊർജം ഒഴിവാക്കി, ഫോർജിംഗ് വേസ്റ്റ് ഹീറ്റ് ടെമ്പറിംഗ് രീതി അവതരിപ്പിക്കുന്നതോടെ.

ഉപസംഹാരം

ഫ്ലേഞ്ച് ഫോർജിംഗുകൾ നിർമ്മിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, പരമ്പരാഗത ഫോർജിംഗ് രീതി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും പ്രൊഡക്ഷൻ പ്ലാൻ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിനും ആധുനിക ശാസ്ത്രവും സാങ്കേതികവിദ്യയും സംയോജിപ്പിച്ച് നിർദ്ദിഷ്ട പ്രക്രിയ ആവശ്യകതകൾ ആരംഭ പോയിന്റായി എടുക്കണം.