Bu makale geleneksel yöntemin dezavantajlarını ve sorunlarını özetlemektedir.flanşdövme prosesi ve flanş dövmelerinin proses kontrolü, şekillendirme yöntemi, proses uygulaması, dövme muayenesi ve dövme sonrası ısıl işlemine ilişkin spesifik durumlarla birlikte derinlemesine bir çalışma yürütmektedir.Makale, flanş dövme işlemi için bir optimizasyon planı öneriyor ve bu planın kapsamlı faydalarını değerlendiriyor.Makalenin belirli bir referans değeri vardır.

Geleneksel flanş dövme işleminin dezavantajları ve sorunları

Dövme işletmelerinin çoğu için, flanş dövme sürecinde ana odak noktası, dövme ekipmanının yatırımı ve iyileştirilmesi iken, hammadde boşaltma süreci genellikle göz ardı edilir.Araştırmaya göre fabrikaların büyük çoğunluğunda kullanım sırasında genellikle testere makinaları kullanılıyor, büyük çoğunluğunda ise yarı otomatik ve otomatik şerit testereler kullanılıyor.Bu olay yalnızca alt malzemenin verimliliğini büyük ölçüde azaltmakla kalmaz, aynı zamanda büyük yer işgal etme sorunlarına da neden olur ve kesme sıvısı kirliliği olgusunu da beraberinde getirir.Geleneksel flanş dövme işlemi genellikle geleneksel açık kalıp dövme işleminde kullanılır, bu işlemin dövme doğruluğu nispeten düşüktür, kalıbın aşınması ve yıpranması büyüktür, düşük dövme ömrüne eğilimlidir ve bir dizi kötü olaya neden olur. yanlış ölmek gibi.

Flanş dövme işlemlerinin proses optimizasyonu

DÖVME İŞLEM KONTROLÜ

(1) Organizasyonel özelliklerin kontrolü.Flanş dövmesi genellikle hammadde olarak martensitik paslanmaz çelik ve östenitik paslanmaz çeliktir; bu makale flanş dövmesi için 1Cr18Ni9Ti östenitik paslanmaz çeliği seçmiştir.Bu paslanmaz çelik izotropik heterokristalin dönüşüme sahip değildir, yaklaşık 1000 °C'ye kadar ısıtılırsa nispeten düzgün bir östenitik organizasyon elde etmek mümkündür.Daha sonra ısıtılan paslanmaz çelik hızlı bir şekilde soğutulursa elde edilen ostenitik organizasyon oda sıcaklığında muhafaza edilebilir.Organizasyon yavaş soğutulursa, alfa fazının ortaya çıkması kolaydır, bu da paslanmaz çeliğin sıcak durumunu büyük ölçüde azaltır.Paslanmaz çelik aynı zamanda tanecikler arası korozyonun yok edilmesinin de önemli bir nedenidir; bu olay esas olarak tanecik kenarında krom karbür oluşumundan kaynaklanmaktadır.Bu nedenle karbürizasyon olgusundan mümkün olduğunca kaçınılmalıdır.
(2) Isıtma özelliklerine ve dövme sıcaklığının etkin kontrolüne kesinlikle uyun.1Cr18Ni9Ti östenitik paslanmaz çeliğin fırında ısıtılması sırasında malzemenin yüzeyi karbürleşmeye çok yatkındır.Bu olgunun ortaya çıkmasını en aza indirmek için,
Paslanmaz çelik ile karbon içeren maddelerin temasından kaçının.1Cr18Ni9Ti östenitik paslanmaz çeliğin düşük sıcaklık ortamındaki zayıf ısı iletkenliği nedeniyle yavaşça ısıtılması gerekir.Spesifik ısıtma sıcaklığı kontrolü, Şekil 1'deki eğriye tam olarak uygun şekilde gerçekleştirilmelidir.

Şekil.1 1Cr18Ni9Ti östenitik paslanmaz çelik ısıtma sıcaklığı kontrolü
(3) flanş dövme işlemi proses kontrolü.Her şeyden önce, malzemeye yönelik hammaddenin makul bir şekilde seçilmesi için özel proses gerekliliklerine sıkı bir şekilde uyulmalıdır.Malzemeyi ısıtmadan önce, ham maddedeki çatlakları, katlanmaları ve kalıntıları ve diğer sorunları önlemek için malzeme yüzeyinin kapsamlı bir incelemesi yapılmalıdır.Daha sonra dövme yapılırken deformasyonu az olan malzemeyi önce hafifçe dövmek, daha sonra malzemenin plastisitesi arttığında sert bir şekilde vurmak için ısrar edilmelidir.Sıkma sırasında üst ve alt uçlar pahlanmalı veya kıvrılmalı, ardından parça düzleştirilip tekrar vurulmalıdır.

ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMİ VE KALIP TASARIMI

Çap 150 mm'yi geçmediğinde alın kaynak flanşı, bir takım kalıplarla açık başlık şekillendirme yöntemiyle oluşturulabilir.Şekil 2'de gösterildiği gibi, açık kalıp seti yönteminde, üst üste gelen işlenmemiş parçanın yüksekliği ve tampon kalıp açıklığı d oranının 1,5 – 3,0 arasında en iyi şekilde kontrol edildiğine, kalıp deliği radyusunun yarıçapının R olduğuna dikkat edilmelidir. en iyisi 0,05d – 0,15d ve kalıbın yüksekliği H ise dövme yüksekliğinden 2mm – 3mm daha alçak olması uygundur.

Şekil 2 Açık kalıp seti yöntemi
Çap 150 mm'yi aştığında, düz halka flanşlama ve ekstrüzyondan oluşan flanş alın kaynağı yönteminin seçilmesi tavsiye edilir.Şekil 3'te gösterildiği gibi düz halka flanşlama yönteminde ham H0 yüksekliği 0,65(H+h) – 0,8(H+h) olmalıdır.Spesifik ısıtma sıcaklığı kontrolü, Şekil 1'deki eğriye tam olarak uygun şekilde gerçekleştirilmelidir.

Şekil 3 Düz halka tornalama ve ekstrüzyon yöntemi

PROSES UYGULAMA VE DÖVME DENETİMİ

Bu yazıda, ürün kesitinin kalitesini sağlamak için paslanmaz çelik çubuk kesme yöntemi kullanılmış ve kısıtlı kesme işleminin kullanımıyla birleştirilmiştir.Geleneksel açık kalıpta dövme işlemi yerine kapalı hassas dövme yöntemi benimsenmiştir.Bu yöntem sadece dövme yapmakla kalmaz
Bu yöntem sadece dövme doğruluğunu arttırmakla kalmaz, aynı zamanda yanlış kalıp olasılığını da ortadan kaldırır ve kenar kesme işlemini azaltır.Bu yöntem yalnızca hurda kenar tüketimini ortadan kaldırmakla kalmaz, aynı zamanda kenar kesme ekipmanına, kenar kesme kalıplarına ve ilgili kenar kesme personeline olan ihtiyacı da ortadan kaldırır.Bu nedenle kapalı hassas dövme işlemi, maliyetlerden tasarruf etmek ve üretim verimliliğini artırmak için büyük önem taşımaktadır.İlgili gereksinimlere göre, bu ürünün derin delikli dövme parçalarının çekme mukavemeti 570MPa'dan, uzama ise %20'den az olmamalıdır.Test çubuğu yapmak için derin delik duvar kalınlığı kısmından numuneler alarak ve çekme testi testi yaparak, dövmenin çekme mukavemetinin 720MPa, akma mukavemetinin 430MPa, uzama %21,4 ve kesitsel büzülmenin %37 olduğunu elde edebiliriz. .Ürünün gereksinimleri karşıladığı görülmektedir.

DÖVME SONRASI ISIL İŞLEM

Dövmeden sonra 1Cr18Ni9Ti östenitik paslanmaz çelik flanş, taneler arası korozyon olgusunun ortaya çıkmasına özellikle dikkat edin ve malzemenin plastisitesini mümkün olduğunca iyileştirmek, iş sertleşmesi sorununu azaltmak veya hatta ortadan kaldırmak için.İyi bir korozyon direnci elde etmek için dövme flanşının etkili bir ısıl işlem görmesi gerekir, bu amaçla dövmelerin katı çözelti işlemine tabi tutulması gerekir.Yukarıdaki analize dayanarak, sıcaklık 1050°C – 1070°C aralığında olduğunda tüm karbürlerin östenit içinde çözünmesi için dövme parçaların ısıtılması gerekir.Hemen ardından elde edilen ürün hızla soğutularak tek fazlı ostenit yapısı elde edilir.Sonuç olarak, dövme parçaların stresli korozyon direnci ve kristal korozyona karşı direnci büyük ölçüde iyileştirilir.Bu durumda, dövme parçaların ısıl işlemi, dövme atık ısısının söndürülmesi kullanılarak gerçekleştirilmek üzere seçilmiştir.Dövme atık ısısıyla söndürme, yüksek sıcaklıkta bir deformasyon söndürme işlemi olduğundan, geleneksel temperlemeyle karşılaştırıldığında, yalnızca söndürme ve söndürme ekipmanının ısıtma gereksinimlerini ve ilgili operatör konfigürasyon gereksinimlerini gerektirmez, aynı zamanda bu işlem kullanılarak üretilen dövme parçaların performansı da çok daha fazladır. daha yüksek kalite.

Kapsamlı fayda analizi

Flanş dövme parçaları üretmek için optimize edilmiş prosesin kullanılması, dövme parçalarının işleme payını ve kalıp eğimini etkili bir şekilde azaltarak belirli bir ölçüde ham madde tasarrufu sağlar.Dövme işleminde testere bıçağı ve kesme sıvısı kullanımı azalır, bu da malzeme tüketimini büyük ölçüde azaltır.Dövme atık ısıyla tavlama yönteminin kullanılmaya başlanmasıyla termal söndürme için gereken enerji ortadan kaldırılmıştır.

Çözüm

Flanş dövmesi üretme sürecinde, geleneksel dövme yöntemini geliştirmek ve üretim planını optimize etmek için modern bilim ve teknolojiyle birleştirilerek özel proses gereksinimleri başlangıç ​​noktası olarak alınmalıdır.