La canonada d'acer al carboni suau és una de les canonades de caldera utilitzades a la canonada de la caldera de la central elèctrica.La majoria d'aquests tubs funcionen a alta temperatura i pressió, per tant, hi ha certs requisits sobre les propietats mecàniques de la canonada d'acer al carboni suau, el rendiment de la soldadura i el rendiment organitzatiu, a més de tenir una bona temperatura ambient i propietats mecàniques d'alta temperatura, aquests tubs necessiten molt processament en fred, per tant, els requisits d'aquests tubs han de tenir una gran ductilitat i duresa.El programa de processament en fred és essencial per al procés d'instal·lació de canonades de la caldera, però en el procés de flexió en fred, l'enduriment del treball també serà de medul·la.Format en fred general, hi ha dues maneres, una no es forma en fred abans de preescalfar un preescalfament de presumir en fred.Preescalfat generalment torxes per coure, preescalfeu la temperatura empíricament per l'operador per agafar-la, i després de doblegar en fred i sense cap procés de tractament tèrmic.Per tant, l'escapada de processament en fred sovint comporta canvis de propietats mecàniques i canvis en el rendiment de les organitzacions, que van formar un tub de llum potencial en l'assegurança del procés de servei per convertir-se en una de les raons de la fallada.És ben conegut, la flexió en fred després de l'enduriment fa que la resistència del tub d'acer i l'augment de la duresa, la ductilitat i la duresa disminueixin, el motiu és el cristall trencat i a prop de la gelosia el fort pla de lliscament de coure SUI torsional, augmentant la resistència al lliscament, així que continueu amb lliscament difícil de dur a terme.A més, amb l'augment del grau de deformació, el procés d'enduriment de l'or del cabell augmenta.

Per a canonades d'acer al carboni suau, el processament en fred (inclòs el format en fred abans de l'escalfament) tindrà un gran impacte en l'organització de la canonada d'acer, provocarà directament una fallada greu de fractura.Per tant, l'organització ha de ser contramesures de processament de canonades d'acer al carboni formades en fred per a petites.

Desenvolupar un escalfament raonable

D'acord amb la temperatura de resposta i recristal·lització dels diferents acers, per determinar la temperatura de preescalfament i els procediments operatius correctes, i no escalfar a cegues, no superar el punt de transició de fase Ac], l'escalfament pot evitar l'esquerdament de la cantonada del col·lapse o la formació de micro -esquerdes.No obstant això, les dades indiquen que l'acer baix en carboni en els 300. C sobre quan hi haurà el "fràgil blau" en comptes de la duresa plàstica disminueix.En conseqüència, per tal de més suaument a l'etapa de deformació, la temperatura de preescalfament a 400 ~ 500. C d'olor és més adequada.Al mateix temps, presteu atenció a les sabates, la tovallola, la velocitat de deformació de flexió massa freda;massa ràpid.Millorar la velocitat de la forma d'estiu, més alta serà la temperatura de la "medulla blava".

Tractament tèrmic després de la corba de la xarxa

El recuit de recristal·lització i l'eliminació de les propietats mecàniques a causa de l'enduriment dels canvis segons diferents especificacions i condicions de treball de la peça s'han de dur a terme a la peça després del treball en fred.640 s'utilitza per a la canonada d'acer per al recuit 20 #, pot ser un bon alleujament de l'estrès i la recuperació de les propietats mecàniques.Però cal tenir en compte que, en el procés de refredament posterior, és necessari frenar el refredament, ja que la velocitat de refredament no pot ser superior a 6 a 8. C / pluja.

En un tub d'acer al carboni curt i suau en el procés de flexió en fred (inclòs l'escalfament), un impacte significatiu en el rendiment de l'organització serà el tub d'acer, un resultat directe d'una fallada greu de fractura.Preescalfeu el tub d'acer al carboni format en fred ha de ser estrictament d'acord amb l'execució del procés, després que el format en fred ha d'evitar el tractament tèrmic de recuit de la línia.