Spiralrører et stålrør med spiralsøm lavet af båndstålspiral som råmateriale, ekstruderet ved normal temperatur og svejset ved automatisk dobbelt-tråds dobbeltsidet dykket buesvejsning.Det spiralformede stålrør fører stålbåndet ind i den svejste rørenhed.Efter at være blevet rullet af flere ruller, rulles båndstålet gradvist op for at danne et cirkulært rør med en åbningsspalte.Juster reduktionen af ​​ekstruderingsvalsen for at kontrollere svejsesømspalten på 1~3 mm og få de to ender af svejseforbindelsen til at flugte.

Spiralrør materiale:
Q235A, Q235B, 10#, 20#, Q345 (16Mn),
L245(B), L290(X42), L320(X46), L360(X52), L390(X56), L415(X60), L450(X65), L485(X70), L555(X80)

L290NB/MB(X42N/M), L360NB/MB(X52N/M), L390NB/MB(X56N/M), L415NB/MB(X60N/M), L450MB(X65), L485MB(X70), L555MB(X80) .

Spiralrørproduktionsproces:

(1) Råmaterialer er båndstålspoler, svejsetråde og flusmidler.Før de tages i brug, skal de gennemgå strenge fysiske og kemiske test.
(2) Hoved-til-hale-stødsamlingen af ​​båndstål anvender enkelt- eller dobbelttråds dykket buesvejsning, og automatisk neddykket buesvejsning bruges til reparationssvejsning efter at være blevet rullet ind i stålrør.
(3) Før formning afrettes båndstålet, trimmes, høvles, overfladerenses, transporteres og forbukkes.
(4) Elektriske kontakttrykmålere bruges til at styre trykket af cylindrene på begge sider af transportøren for at sikre en jævn transport af strimlen.
(5) Vedtag ekstern kontrol eller intern kontrolrulledannelse.
(6) Svejsespaltens kontrolanordning bruges til at sikre, at svejsespalten opfylder svejsekravene, og at rørdiameteren, fejljusteringen og svejsespalten er strengt kontrolleret.
(7) Både intern svejsning og ekstern svejsning bruger American Lincoln svejsemaskine til enkelttråds- eller dobbelttrådssvejsning under vand for at opnå stabil svejsekvalitet.
(8) Alle de svejsede sømme inspiceres af den online kontinuerlige ultralyds automatiske fejldetektor, som sikrer 100 % ikke-destruktiv testdækning af spiralsvejsningerne.Hvis der er en defekt, vil den automatisk alarmere og sprøjte mærket, og produktionsmedarbejderne kan til enhver tid justere procesparametrene i henhold til dette for at eliminere defekten i tide.
(9) Brug en luftplasmaskæremaskine til at skære stålrøret i enkelte stykker.
(10) Efter udskæring i enkelte stålrør skal hvert parti af stålrør gennemgå et strengt første inspektionssystem for at kontrollere de mekaniske egenskaber, kemisk sammensætning, smeltestatus af svejsningerne, stålrørets overfladekvalitet og ikke-destruktiv prøvning for at sikre, at rørfremstillingsprocessen er kvalificeret, før den formelt kan sættes i produktion.
(11) De dele, der er markeret med kontinuerlig ultralydsdetektering på svejsningen, skal gennemgå manuel ultralyds- og røntgenundersøgelse.Hvis der faktisk er defekter, skal de efter reparation gennemgå en ikke-destruktiv inspektion igen, indtil det er bekræftet, at defekterne er afhjulpet.
(12) Rørene, hvor båndstålet stødsvejser, og D-samlingerne gennemskæres med spiralsvejsningerne, inspiceres alle med røntgen-tv eller film.
(13) Hvert stålrør har gennemgået en hydrostatisk tryktest, og trykket er radialt tætnet.Testtrykket og -tiden er strengt kontrolleret af stålrørets vandtryksmikrocomputerdetektionsenhed.Testparametrene udskrives og registreres automatisk.
(14) Rørenden er bearbejdet til nøjagtigt at kontrollere vertikaliteten af ​​endefladen, skråvinklen og den stumpe kant.

De vigtigste procesegenskaber ved spiralrør:

en.Under formningsprocessen er deformationen af ​​stålpladen ensartet, restspændingen er lille, og overfladen producerer ikke ridser.Det forarbejdede spiralstålrør har større fleksibilitet i størrelsen og specifikationsområdet for diameter og vægtykkelse, især i produktionen af ​​højkvalitets tykvæggede rør, især små og mellemstore tykvæggede rør.
b.Ved hjælp af avanceret dobbeltsidet dykket lysbuesvejseteknologi kan svejsning realiseres i den bedste position, og det er ikke let at have defekter som forskydning, svejseafvigelse og ufuldstændig gennemtrængning, og det er nemt at kontrollere svejsekvaliteten.
c.Udfør 100% kvalitetsinspektion af stålrør, så hele processen med stålrørsproduktion er under effektiv inspektion og overvågning, hvilket effektivt sikrer produktkvalitet.
d.Alt udstyr i hele produktionslinjen har funktionen at netværke med computerdataopsamlingssystemet for at realisere datatransmission i realtid, og de tekniske parametre i produktionsprocessen kontrolleres af det centrale kontrolrum.

Stablingsprincipperne for spiralrør kræver:
1. Det principielle krav til stabling af spiralstålrør er at stable i overensstemmelse med sorter og specifikationer under forudsætning af stabil stabling og sikring af sikkerhed.Forskellige typer materialer bør stables separat for at forhindre forvirring og gensidig erosion;
2. Det er forbudt at opbevare genstande, der korroderer stål rundt om stablen af ​​spiralstålrør;
3. Bunden af ​​spiralstålrørspælen skal være høj, fast og flad for at forhindre materialet i at blive fugtigt eller deformeret;
4. Det samme materiale stables separat i henhold til lagerrækkefølgen;
5. For de spiralformede stålrørssektioner, der er stablet i fri luft, skal der være træpuder eller stenstrimler nedenunder, og stableoverfladen er let skråtstillet for at lette dræning, og der skal lægges vægt på at placere materialerne lige for at forhindre bøjningsdeformation;
6. Stablehøjden af ​​spiralstålrør må ikke overstige 1,2 m for manuelt arbejde, 1,5 m for mekanisk arbejde, og stabelbredden må ikke overstige 2,5 m;
7. Der skal være en vis kanal mellem stakkene.Inspektionskanalen er generelt 0,5 m, og adgangskanalen afhænger af størrelsen af ​​materialet og transportmaskineriet, generelt 1,5-2,0 m;
8. Vinkelstålet og kanalstålet skal stables i fri luft, det vil sige, at munden skal vende nedad, og I-bjælken skal placeres lodret.Stålets I-kanaloverflade bør ikke vende opad for at undgå vandophobning og rust;

9. Bunden af ​​stakken er hævet.Hvis lageret er på et solrigt betongulv, kan det hæves med 0,1 m;hvis det er et muddergulv, skal det hæves med 0,2-0,5m.Hvis det er en åben mark, skal betongulvet polstres med en højde på 0,3-0,5m, og sand- og mudderoverfladen skal polstres med en højde på 0,5-0,7m.