ストリップを形成するパイプは、断面において不等曲率の複合縦方向変形プロセスと連続動作により、ストリップは多方向の変形プロセスの力によって曲げられます。

ストレートシーム鋼管成形理論の基本原理は、外力の作用によって鋼ストリップを塑性変形させ、所望の形状およびサイズの管にすることです。鋼管は主面が水平方向と垂直方向に連続して変形する過程にあるため、その上に適用されるバインディングは二方向に配置されて圧延ロール成形を実施し、ロールパスは鋼の横方向の変形を行い、鋼板圧延機は長手方向の変形を生み出すように配置されており、特定の操作モデルとエンジニアリング上のさまざまな違いは、対応する圧延機（ロール溝と圧延機の配置を含む）から段階的に実行される連続的な鋼板変形プロセスであり、 。板材の圧延方向の長手方向の変形は円筒状への変形を意味し、管断面の横方向の変形は曲げ変形を意味します。

パイプ成形工程は、粗成形部、移行中間段階、仕上げ成形段階の3段階に大別されますが、共通しているのは「楕円・円」の原理であり、その結果、変形の原因となるパスシステムは大きく異なりますが、主に古典的な方法の条件で、シングルラジアス、ダブルラジアス、「W」成形法から派生したエッジ曲げ方法、円周曲げ方法、中央後曲げ方法があります。列ロール成形およびロール成形変形花は、横方向に楕円形の断面長軸を持ち、伸縮可能です。