En canonades d'alta freqüència soldades longitudinalment (Tub d'acer ERW), les manifestacions de les esquerdes inclouen esquerdes llargues, esquerdes periòdiques locals i esquerdes intermitents irregulars.També hi ha algunes canonades d'acer que no tenen esquerdes a la superfície després de la soldadura, però apareixeran esquerdes després d'aplanar, redreçar o provar la pressió de l'aigua.

Causes de les esquerdes

1. Mala qualitat de les matèries primeres

En la producció de canonades soldades, normalment hi ha grans rebaves i problemes d'amplada de matèria primera excessiva.
Si la rebava es troba cap a l'exterior durant el procés de soldadura, és fàcil produir esquerdes intermitents contínues i llargues.
L'amplada de la matèria primera és massa àmplia, el forat del rotllo de pressió està sobre-omplert, formant una forma de préssec soldat, les marques de soldadura externes són grans, la soldadura interna és petita o no i s'esquerdarà després de redreçar-se.

2. Estat d'unió de cantonada de vora

L'estat de connexió de cantonada de la vora del tub en blanc és un fenomen comú en la producció de tubs soldats.Com més petit sigui el diàmetre de la canonada, més severa serà la junta de la cantonada.
Un ajust de conformació inadequat és un requisit previ per a les juntes de cantonada.
El disseny inadequat del pas del corró de pressió, el filet exterior més gran i l'angle d'elevació del corró de pressió són els factors clau que afecten l'articulació angular.
Un radi únic no pot eliminar els problemes d'unió de cantonada causats per un model deficient.Augmenteu la força de compressió, en cas contrari, el corró de compressió es desgastarà i es tornarà el·líptic en l'etapa posterior de producció, cosa que agreujarà l'estat de soldadura en forma de préssec agut i provocarà una connexió greu a la cantonada.

La junta de la cantonada farà que la major part del metall surti per la part superior, formant un procés de fusió inestable.En aquest moment, hi haurà moltes esquitxades metàl·liques, la costura de soldadura es sobreescalfarà i les rebaves externes es tornaran calentes, irregulars, grans i no fàcils de ratllar.Si la velocitat de soldadura no es controla correctament, inevitablement es produirà una "soldadura falsa" de la soldadura.

L'angle exterior del corró de compressió és gran, de manera que el tub en blanc no s'omple completament al corró de compressió i l'estat de contacte de la vora canvia de forma paral·lela a la forma de "V" i apareix el fenomen que la costura de soldadura interna no està soldada. .

El corró de compressió es fa servir durant molt de temps i el coixinet de la base està desgastat.Els dos eixos formen un angle d'elevació, donant lloc a una força de compressió insuficient, una el·lipse vertical i un angle sever.

3. Selecció poc raonable dels paràmetres del procés

Els paràmetres del procés de producció de canonades soldades d'alta freqüència inclouen la velocitat de soldadura (velocitat de la unitat), la temperatura de soldadura (potència d'alta freqüència), el corrent de soldadura (freqüència d'alta freqüència), la força d'extrusió (disseny i material de l'eina de mòlta), angle d'obertura (mòlta). ) de l'eina Disseny i material, posició de la bobina d'inducció), inductor (material de la bobina, direcció del bobinat, posició) i mida i posició de la resistència.

(1) La potència d'alta freqüència (estable i contínua), la velocitat de soldadura, la força d'extrusió de soldadura i l'angle d'obertura són els paràmetres de procés més importants, que s'han d'ajustar de manera raonable, en cas contrari la qualitat de la soldadura es veurà afectada.

① Si la velocitat és massa alta o massa baixa, provocarà impermeabilitat de soldadura a baixa temperatura i sobrecombustió a alta temperatura, i la soldadura s'esquerdarà després d'aplanar-se.

②Quan la força de compressió és insuficient, el metall de vora a soldar no es pot pressionar completament, les impureses que queden a la soldadura no es descarreguen fàcilment i la força es redueix.

Quan la força d'extrusió és massa gran, l'angle de flux metàl·lic augmenta, el residu es descarrega fàcilment, la zona afectada per la calor es fa estreta i es millora la qualitat de la soldadura.Tanmateix, si la pressió és massa alta, provocarà espurnes i esquitxades més grans, provocant que l'òxid fos i part de la capa metàl·lica de plàstic s'extrueixin, i la soldadura es farà més fina després de ser ratllada, reduint així la resistència de la soldadura.
La força d'extrusió adequada és un requisit previ important per garantir la qualitat de la soldadura.

③L'angle d'obertura és massa gran, cosa que redueix l'efecte de proximitat d'alta freqüència, augmenta la pèrdua de corrent de Foucault i redueix la temperatura de soldadura.Si es solda a la velocitat original, apareixeran esquerdes;

Si l'angle d'obertura és massa petit, el corrent de soldadura serà inestable i es produirà una petita explosió (intuïtivament un fenomen de descàrrega) i esquerdes al punt de compressió.

(2) L'inductor (bobina) és la part principal de la part de soldadura de la canonada soldada d'alta freqüència.La bretxa entre aquest i el tub en blanc i l'amplada de l'obertura tenen una gran influència en la qualitat de la soldadura.

① La bretxa entre l'inductor i el tub en blanc és massa gran, el que resulta en una forta caiguda de l'eficiència de l'inductor;
Si l'espai entre l'inductor i el tub en blanc és massa petit, és fàcil generar una descàrrega elèctrica entre l'inductor i el tub en blanc, provocant esquerdes de soldadura, i també és fàcil que es faci malbé el tub en blanc.

② Si l'amplada d'obertura de l'inductor és massa gran, reduirà la temperatura de soldadura de la vora del tub en blanc.Si la velocitat de soldadura és ràpida, és probable que es produeixin falses soldadures i esquerdes després del redreçament.

En la producció de canonades soldades d'alta freqüència, hi ha molts factors que causen esquerdes de soldadura, i els mètodes de prevenció també són diferents.Hi ha massa variables en el procés de soldadura d'alta freqüència, i qualsevol defecte de l'enllaç acabarà afectant la qualitat de la soldadura.