ท่อเกลียวเป็นท่อเหล็กตะเข็บเกลียวที่ทำจากเหล็กม้วนแถบเป็นวัตถุดิบ อัดขึ้นรูปที่อุณหภูมิปกติ และเชื่อมด้วยกระบวนการเชื่อมอาร์คแบบจุ่มสองด้านแบบลวดสองด้านอัตโนมัติท่อเหล็กเกลียวป้อนแถบเหล็กเข้าไปในท่อเชื่อมหลังจากรีดด้วยลูกกลิ้งหลายอันแล้ว เหล็กรางจะค่อยๆ ม้วนขึ้นเพื่อสร้างแท่งท่อกลมที่มีช่องว่างเปิดปรับการลดลงของลูกกลิ้งอัดขึ้นรูปเพื่อควบคุมช่องว่างรอยเชื่อมที่ 1~3 มม. และทำให้ปลายทั้งสองของรอยต่อเชื่อมเรียบ

วัสดุท่อเกลียว:
Q235A, Q235B, 10#, 20#, Q345 (16Mn),
L245(B), L290(X42), L320(X46), L360(X52), L390(X56), L415(X60), L450(X65), L485(X70), L555(X80)

L290NB/MB(X42N/M), L360NB/MB(X52N/M), L390NB/MB(X56N/M), L415NB/MB(X60N/M), L450MB(X65), L485MB(X70), L555MB(X80) .

กระบวนการผลิตท่อเกลียว:

(1) วัตถุดิบ ได้แก่ เหล็กเส้นม้วน ลวดเชื่อม และฟลักซ์ก่อนนำไปใช้ต้องผ่านการทดสอบทางกายภาพและเคมีอย่างเข้มงวด
(2) ข้อต่อก้นแบบหัวถึงหางของเหล็กแถบใช้การเชื่อมอาร์คแบบสายเดี่ยวหรือแบบสองสาย และการเชื่อมอาร์คแบบจมอยู่ใต้น้ำอัตโนมัติจะใช้สำหรับการเชื่อมซ่อมหลังจากรีดเป็นท่อเหล็ก
(3) ก่อนการขึ้นรูป เหล็กเส้นจะถูกปรับระดับ เล็ม ไส ทำความสะอาดพื้นผิว ขนย้าย และดัดโค้ง
(4) เกจวัดแรงดันแบบสัมผัสไฟฟ้าใช้เพื่อควบคุมแรงดันของกระบอกสูบทั้งสองด้านของสายพานลำเลียงเพื่อให้แน่ใจว่าการลำเลียงแถบเป็นไปอย่างราบรื่น
(5) นำการควบคุมภายนอกหรือการควบคุมภายในมาใช้
(6) อุปกรณ์ควบคุมช่องว่างการเชื่อมถูกนำมาใช้เพื่อให้แน่ใจว่าช่องว่างการเชื่อมตรงตามความต้องการในการเชื่อม และเส้นผ่านศูนย์กลางท่อ แนวเยื้องศูนย์ และช่องว่างการเชื่อมจะถูกควบคุมอย่างเข้มงวด
(7) ทั้งการเชื่อมภายในและการเชื่อมภายนอกใช้เครื่องเชื่อม American Lincoln สำหรับการเชื่อมอาร์คแบบสายเดี่ยวหรือแบบสองสายเพื่อให้ได้คุณภาพการเชื่อมที่มั่นคง
(8) รอยเชื่อมทั้งหมดได้รับการตรวจสอบโดยเครื่องตรวจจับตำหนิอัตโนมัติแบบอัลตราโซนิกแบบออนไลน์อย่างต่อเนื่อง ซึ่งรับประกันความครอบคลุมการทดสอบแบบไม่ทำลาย 100% ของรอยเชื่อมแบบก้นหอยหากมีข้อบกพร่อง ระบบจะแจ้งเตือนและพ่นเครื่องหมายโดยอัตโนมัติ และพนักงานฝ่ายผลิตสามารถปรับพารามิเตอร์กระบวนการได้ตลอดเวลาตามนี้เพื่อกำจัดข้อบกพร่องให้ทันเวลา
(9) ใช้เครื่องตัดพลาสมาอากาศเพื่อตัดท่อเหล็กเป็นชิ้นเดียว
(10) หลังจากตัดเป็นท่อเหล็กเดี่ยวแล้ว ท่อเหล็กแต่ละชุดจะต้องผ่านการตรวจสอบอย่างเข้มงวดในขั้นแรกเพื่อตรวจสอบคุณสมบัติทางกล องค์ประกอบทางเคมี สถานะการหลอมของรอยเชื่อม คุณภาพพื้นผิวท่อเหล็ก และการทดสอบแบบไม่ทำลายเพื่อให้แน่ใจว่า กระบวนการผลิตท่อมีคุณสมบัติเหมาะสมก่อนที่จะนำไปผลิตอย่างเป็นทางการ
(11) ชิ้นส่วนที่มีเครื่องหมายโดยการตรวจจับรอยตำหนิแบบอัลตราโซนิกอย่างต่อเนื่องบนรอยเชื่อมจะต้องผ่านการตรวจสอบซ้ำด้วยอัลตราโซนิกและเอ็กซเรย์หากมีข้อบกพร่องจริง หลังจากการซ่อมแซม จะต้องได้รับการตรวจสอบโดยไม่ทำลายอีกครั้งจนกว่าจะยืนยันว่าข้อบกพร่องนั้นได้รับการแก้ไข
(12) ท่อที่รอยเชื่อมก้นเหล็กแถบและข้อต่อ D ตัดกับรอยเชื่อมแบบก้นหอยจะได้รับการตรวจสอบด้วยเครื่องเอ็กซเรย์ทีวีหรือฟิล์ม
(13) ท่อเหล็กแต่ละเส้นผ่านการทดสอบความดันแบบไฮโดรสแตติก และความดันถูกปิดผนึกตามแนวรัศมีความดันและเวลาในการทดสอบถูกควบคุมอย่างเข้มงวดโดยอุปกรณ์ตรวจจับไมโครคอมพิวเตอร์แรงดันน้ำท่อเหล็กพารามิเตอร์การทดสอบจะถูกพิมพ์และบันทึกโดยอัตโนมัติ
(14) ปลายท่อถูกกลึงเพื่อควบคุมแนวตั้งของส่วนท้าย มุมเอียง และขอบทู่อย่างแม่นยำ

ลักษณะกระบวนการหลักของท่อเกลียว:

ก.ในระหว่างกระบวนการขึ้นรูป การเสียรูปของแผ่นเหล็กจะสม่ำเสมอ ความเค้นตกค้างมีน้อย และพื้นผิวไม่ทำให้เกิดรอยขีดข่วนท่อเหล็กเกลียวที่ผ่านการประมวลผลมีความยืดหยุ่นมากขึ้นในขนาดและช่วงข้อมูลจำเพาะของเส้นผ่านศูนย์กลางและความหนาของผนัง โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการผลิตท่อผนังหนาเกรดสูง โดยเฉพาะท่อผนังหนาขนาดเล็กและขนาดกลาง
ข.การใช้เทคโนโลยีการเชื่อมอาร์คใต้น้ำแบบสองด้านขั้นสูง ทำให้สามารถเชื่อมได้ในตำแหน่งที่ดีที่สุด และไม่ง่ายที่จะเกิดข้อบกพร่อง เช่น แนวไม่ตรง การเบี่ยงเบนของการเชื่อม และการเจาะที่ไม่สมบูรณ์ และยังควบคุมคุณภาพการเชื่อมได้ง่าย
ค.ดำเนินการตรวจสอบคุณภาพของท่อเหล็ก 100% เพื่อให้กระบวนการผลิตท่อเหล็กทั้งหมดอยู่ภายใต้การตรวจสอบและติดตามอย่างมีประสิทธิภาพทำให้มั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้อย่างมีประสิทธิภาพ
ง.อุปกรณ์ทั้งหมดของสายการผลิตทั้งหมดมีหน้าที่สร้างเครือข่ายกับระบบรับข้อมูลคอมพิวเตอร์เพื่อให้รับส่งข้อมูลแบบเรียลไทม์ และพารามิเตอร์ทางเทคนิคในกระบวนการผลิตจะได้รับการตรวจสอบโดยห้องควบคุมกลาง

หลักการซ้อนท่อเกลียวต้องการ:
1. ข้อกำหนดหลักของการวางซ้อนท่อเหล็กเกลียวคือการวางซ้อนตามพันธุ์และข้อกำหนดภายใต้สมมติฐานของการเรียงซ้อนที่มั่นคงและมั่นใจในความปลอดภัยควรวางวัสดุประเภทต่าง ๆ แยกกันเพื่อป้องกันความสับสนและการสึกกร่อนร่วมกัน
2. ห้ามเก็บสิ่งของที่กัดกร่อนเหล็กรอบกองท่อเหล็กเกลียว
3. ด้านล่างของกองท่อเหล็กเกลียวควรสูง มั่นคง และแบน เพื่อป้องกันไม่ให้วัสดุชื้นหรือเสียรูป
4. วัสดุเดียวกันวางซ้อนกันตามลำดับการจัดเก็บ
5. สำหรับส่วนท่อเหล็กเกลียวที่วางซ้อนกันในที่โล่ง ต้องมีแผ่นไม้หรือแถบหินอยู่ข้างใต้ และพื้นผิวการวางซ้อนเอียงเล็กน้อยเพื่ออำนวยความสะดวกในการระบายน้ำ และควรให้ความสนใจกับการวางวัสดุตรงเพื่อป้องกันการเสียรูปดัด
6. ความสูงในการซ้อนของท่อเหล็กเกลียวต้องไม่เกิน 1.2 ม. สำหรับงานที่ใช้แรงงานคน 1.5 ม. สำหรับงานทางกล และความกว้างของกองต้องไม่เกิน 2.5 ม.
7. ควรมีช่องระหว่างกองช่องตรวจสอบโดยทั่วไปอยู่ที่ 0.5 ม. และช่องเข้าขึ้นอยู่กับขนาดของวัสดุและเครื่องจักรขนส่ง โดยทั่วไปคือ 1.5-2.0 ม.
8. เหล็กฉากและเหล็กรางน้ำควรวางซ้อนกันในที่โล่ง นั่นคือ ปากควรคว่ำหน้าลง และควรวาง I-beam ในแนวตั้งพื้นผิว I-channel ของเหล็กไม่ควรหงายขึ้นเพื่อหลีกเลี่ยงการสะสมของน้ำและการเกิดสนิม

9. ด้านล่างของสแต็คถูกยกขึ้นหากคลังสินค้าอยู่บนพื้นคอนกรีตที่มีแสงแดดส่องถึง สามารถยกได้ 0.1 ม.หากเป็นพื้นโคลนต้องยกสูง 0.2-0.5 ม.หากเป็นทุ่งโล่งให้ปูพื้นคอนกรีตสูง 0.3-0.5 ม. พื้นทรายและโคลนปูรองพื้นสูง 0.5-0.7 ม.