Mit der Entwicklung der Volkswirtschaft wurden dickwandige LSAW-Stahlrohre in der Offshore-Plattform, wie z. B. hohe Temperaturen und hoher Druck des Druckbehälters, Windrohrpfähle weit verbreitet eingesetzt.Bei der Herstellung dieser Art von Stahlrohr werden im Allgemeinen D36-Stahl und S355-Stahl verwendet. Die Leistung der Stahlplattenstruktur, die Plattendicke und der Kohlenstoffgehalt sind höher, und das hohe Kohlenstoffäquivalent, die schlechte Schweißbarkeit und die Härtungsneigung verringern die Schweißleistung Bei der Schweißverbindung kann es leicht zu Kaltrissen kommen, insbesondere bei Querrissen ist die Wahrscheinlichkeit größer, dass sie auftreten.Achten Sie nach dem Schweißen neben den notwendigen Kontrollmaßnahmen auch darauf, dass das Werkstück rechtzeitig repariert wird.S355-Stahl, zum Beispiel, der nach dem Schweißen von Querrissreparaturmaßnahmen auftritt.Beton ist:

1. Bestätigen Sie den Defekt

100 % aller Schweißnähte bei der UT-Inspektion, markieren Sie die Position des Risses, seine Länge, Tiefe und Richtung.Wenn die Schweißlinie fehlerhaft ist und die gesamte Unterpulverschweißnaht des Artikels zerreißt, wird das lokale Reparaturschweißen mit Stablichtbogenschweißen empfohlen.

2, vor dem Vorheizen des Flugzeugs

Die Vorwärmtemperatur beträgt 110–170 °C. Die Vorwärmtemperatur erkennt die Position der Schweißnaht auf beiden Seiten von mindestens 150 mm und die Erwärmung erfolgt innerhalb des Bereichs für Abstandsfehler um 500 mm.

3, Luftfugenhobeln

Umfang der Luftfugenrissfehler an beiden Enden nach außen, gute Schweißnaht, Abgangsluftfugenbildung zwischen nicht weniger als 50 mm, Hobelschlitz an beiden Enden für einen reibungslosen Übergang, glatte Übergangsfläche und vertikale Linie von mindestens mehr als 45 °.Beim Lufthobeln von Kohlenstoffstäben sollte der Winkel unter 60° liegen, damit Risse entstehen, insbesondere im Winkel, der so klein wie möglich ist.

4, Schleifen

Damit kein Schwarz entsteht, sollte die Oberfläche nach dem Polieren einen glatten Übergang aufweisen und keine scharfen, tiefen Vertiefungen aufweisen.

5, PT

Nach dem Abkühlen auf eine geeignete Temperatur für die Eindringprüfung (PT).

6, Schleifen

Auf der Grundlage der PT-Testergebnisse schleifen und polieren, bis keine rote Linie mehr vorhanden ist.

7, MT

Stellen Sie nach dem Schleifen des Magnetpulvertests (MT) sicher, dass keine Risse mehr vorhanden sind, andernfalls sollte mit dem Polieren fortgefahren werden, bis (MT) der Riss erkannt wird.

8, Vorwärmen vor dem Schweißen

Die empfohlene Vorwärmtemperatur beträgt 110–170 °C. Die Vorwärmtemperatur erkennt die Position der Schweißnaht auf beiden Seiten von mindestens 150 mm und der Schweißheizbereich beträgt weniger als 500 mm.

9, Schweißen

Wird gemäß der Bedienungsanleitung zum Reparaturschweißen durchgeführt, beträgt die Schweißnahtbreite nicht mehr als 15 mm, die Gegenstücke können verschweißt werden.Oder es kann ein automatisches Unterpulverschweißverfahren zum Schweißen verwendet werden.

10, Wärmeerhaltung, langsame Abkühlung nach dem Schweißen

11, Wärmebehandlung nach dem Schweißen

Die Wärmebehandlung nach dem Schweißen erfolgt hauptsächlich durch Diffusion von Wasserstoff, um die Restspannung nach dem Schweißen zu verringern. Für Schweißteile mit größerer Steifigkeit wird eine spezielle „Wasserstoffeliminierungsverarbeitung“ durchgeführt, um die Spannung der Wärmebehandlung zu beseitigen.Es wird ein Wärmebehandlungssystem empfohlen: Unmittelbar nach Abschluss des Schweißens wird die Heizdecke aus Keramik auf 200 °C erhitzt, die Wärmeerhaltung schaltet die elektrische langsame Abkühlung nach 2 Stunden ab.

12, nach Schweißtest

48 Stunden nach Abschluss des Schweißvorgangs, NDT-Prüfung gemäß den Anforderungen zur Bestätigung einer qualifizierten Reparatur.