1つ。の製造工程紹介大径lsaw鋼管
ローリングマシン→アンコイラー→アンワインダー→リトリッパレベリングマシン→縦ロールセンタリング→シャーバット溶接→板位置制御（両頭縦ローラ）→ディスクシャーリング→板位置制御（両頭縦ローラ）→エッジフライス盤（ファインミーリング） X溝)→ダブルエンドローラー→ストリップ表面洗浄→ダブルエンドローラー→コンベア→ストリップ供給・位置制御→成形機→内側溶接→外側溶接→鋼管矯正装置→プラズマ切断→ストレートシーム鋼管出口

二。大径LSA鋼管の製造工程詳細
1. 成形前の作業
原材料はスチールコイル、溶接ワイヤ、フラックスです。投資前に厳格な物理的および化学的テストを受ける必要があります。鋼帯の突合せ継手は、モノフィラメント溶接またはダブルワイヤサブマージアーク溶接で溶接されます。鋼管を圧延した後、自動サブマージアーク溶接により溶接を行います。

2. 成形工程
電気接触圧力計を使用してコンベアの両側にある圧縮シリンダーの圧力を制御し、ストリップをスムーズに送り出します。メインマシンは中央に配置されています。したがって、垂直ローラー (特にヘッドの前後) の調整を頻繁にチェックして、ストリップの送り出しエッジが厳密に確保されるようにする必要があります。プロセスで指定されたルートを走行し、設計されたメッシュポイントを通過します。外部制御または内部制御のロールフォーミングは、鋼管の周長、楕円率、真直度などが規格要件に適合しているかどうかを検査するために使用されます。要件を満たしていない場合は、要件を満たすまで調整が続けられます。

3. 溶接工程
溶接ギャップ制御装置は、溶接ギャップが溶接要件を確実に満たすようにするために使用されます。パイプ径、芯ずれ量、溶接隙間などを厳密に管理。成形シームの品質を継続的に観察し、エッジの位置のずれやシームの開きなどを発見する必要があります。成形の品質を確保するために、リアアクスルの角度を適時に微調整します。状況が異常な場合は、ストリップの作業幅、エッジの事前曲げ状態、デリバリラインの位置、小ローラーの角度などが変化していないか確認し、適時に是正措置を講じます。河北省のストレートシーム鋼管メーカーは現在、安定した溶接品質を得るために米国リンカーン溶接機を使用してシングルワイヤまたはダブルワイヤのサブマージアーク溶接を行っている。ストレートシーム鋼管製造業者は、成形継手の品質を継続的に観察し、エッジの位置がずれている場合やオープンシームなどの場合は、成形品質を確保するために後車軸の角度を速やかに微調整する必要があります。状態が異常な場合は、作業幅、エッジの事前曲げ状態、および鋼帯の搬送を確認してください。ライン位置の変化やローラーの角度の変化などを確認し、適切な対処を行ってください。

4. 検出
スパイラル溶接部の非破壊検査範囲が 100% であることを保証するために、溶接された溶接部はすべて自動超音波探傷器によってオンラインで検査されました。欠陥がある場合は、自動的に警告され、ペイントされます。生産作業員は、欠陥を適時に排除するために、いつでもプロセスパラメータを調整します。呼び径 D ≧ 426mm の場合、鋼管の内部欠陥を洗浄し、内部を修復する必要があります。D ≤ 426mm の場合、内部欠陥を外側から除去して外部溶接を行うことができます。補修溶接後、溶接部を研削する必要があり、研削後の残りの壁厚が指定された壁厚公差内になければなりません。溶接鋼管を次工程に補修する前に、鋼管に欠落や欠陥がないかを注意深く検査し、修正してから次の工程に進む必要があります。鋼材の突合せ溶接継手およびスパイラル溶接部はすべて X 線テレビまたはフィルムで検査されました。各パイプは静水圧テストされ、圧力は半径方向にシールされました。試験圧力と試験時間は鋼管水圧試験装置により厳密に管理されています。テストパラメータは自動的に印刷および記録されます。

5. ライブラリからのパッケージ化
端面直角度、溝角度、刃先の鈍さを正確に管理するパイプ端加工です。エアプラズマカッターで鋼管を個別に切断します。刃が鈍くなったり損傷したりした場合は、すぐに新しい刃と交換してください。新しい刃は使用前に砥石で研ぐ必要があり、グラインダーで研いではいけません。刃が折れてしまった場合はグラインダーで研いだ後、再度砥石を当てて使用できます。