Schweißenist ein Prozess, bei dem zwei Metallteile durch eine erhebliche Diffusion der Atome der geschweißten Teile in den Verbindungsbereich (Schweißbereich) verbunden werden. Beim Schweißen werden die verbundenen Teile bis zum Schmelzpunkt erhitzt und miteinander verschmolzen (mit oder ohne Füllstoff). Material) oder durch Ausüben von Druck auf die Teile im kalten oder erhitzten Zustand. Es gibt die Klassifizierung von Schweißverfahren:

1.Wurzelschweißen

Der Zweck des Abwärtsschweißens für Fernrohrleitungen besteht darin, große Schweißspezifikationen und einen relativ geringen Schweißmaterialverbrauch zu verwenden, um eine höhere Effizienz und Kosteneinsparungen zu erzielen. Viele Schweißer verwenden immer noch die üblichen Rohrleitungen mit großen Lücken und kleinen Abstumpfungen für das Gesamtschweißen .Es ist unwissenschaftlich und unwirtschaftlich, den Kantenparameter der Kante als Abwärtsschweißtechnik für die Rohrleitung zu verwenden.Solche Gegenparameter erhöhen nicht nur den unnötigen Verbrauch von Schweißzusätzen, sondern erhöhen auch die Wahrscheinlichkeit von Schweißfehlern, wenn der Verbrauch von Schweißzusätzen steigt.Darüber hinaus ist die Reparatur von Wurzelfehlern schwieriger als die Reparatur von Fehlern, die beim Füllen der Abdeckungsoberfläche entstehen. Daher ist die Auswahl der Wurzelschweißparameter sehr wichtig. Der allgemeine Spalt liegt zwischen 1,2 und 1,6 mm und die stumpfe Kante zwischen 1,5 und 1,6 mm. 2,0 mm.

Beim Wurzelschweißen muss die Elektrode einen Winkel von 90 Grad mit der Rohrachse bilden und auf die Achse zeigen.Die richtige Elektrodenhaltung ist der Schlüssel zur Bildung der Rückseite der Wurzelschweißnaht, insbesondere um sicherzustellen, dass sich die Wurzelschweißnaht in der Mitte der Schweißnaht befindet und Bissstellen vermieden werden und eine Seite nicht vollständig durchdrungen wird.Durch die Einstellung des Längswinkels der Elektrode kann die Eindringfähigkeit der Elektrode verändert werden.Da es im Allgemeinen unmöglich ist, einen völlig gleichmäßigen Nutspalt und eine stumpfe Kante zu erzielen, muss der Schweißer den Lichtbogen durch Anpassen des Längswinkels der Elektrode anpassen.Die Eindringkraft passt sich der Fugennut und der Schweißposition an.Die Elektrode sollte in der Mitte der Verbindung gehalten werden, es sei denn, der Lichtbogen brennt.Der Schweißer kann den Lichtbogenschlag eliminieren, indem er den Winkel zwischen der Elektrode und der Rohrachse anpasst und den Lichtbogen kurz hält, da sonst die Innenseite der einseitigen Rille, auf die der Lichtbogen bläst, hineinschneidet und die andere Seite nicht vollständig durchdrungen sein.

Zur Kontrolle des Schweißnaht-Schmelzbades, um eine gut geformte Wurzelschweißnaht zu erhalten, halten Sie während des Wurzelschweißvorgangs immer einen kleinen Wert ein.Der sichtbare Schmelzpool ist der Schlüssel.Wenn das Schmelzbad zu groß wird, kommt es sofort zu inneren Verätzungen oder Durchbrennen.Im Allgemeinen ist das Schmelzbad 3,2 mm lang.Sobald eine kleine Änderung in der Größe des Schmelzbades festgestellt wird, ist es notwendig, den Elektrodenwinkel, den Strom und andere Maßnahmen sofort anzupassen, um die richtige Größe des Schmelzbades aufrechtzuerhalten.

Ändern Sie einige Einflussfaktoren, um Mängel zu beseitigen

Die Wurzelreinigung beim Wurzelschweißen ist der Schlüssel zur Sicherstellung der Qualität des Wurzelschweißens in der gesamten Schweißnaht.Der Hauptzweck der Wurzelreinigung beim Wurzelschweißen besteht darin, die konvexe Schweißnaht und die Schienenlinie zu reinigen.Eine übermäßige Wurzelreinigung führt dazu, dass die Wurzelschweißung zu dünn wird, was beim Heißschweißen leicht passieren kann.Kommt es zu einem Durchbrand und einer unzureichenden Reinigung, kann es zu Schlackeneinschlüssen und Poren kommen.Verwenden Sie zum Reinigen der Wurzel eine 4,0 mm dicke scheibenförmige Schleifscheibe.Unsere Schweißer verwenden in der Regel gerne nachbearbeitete 1,5- oder 2,0-mm-Schneidscheiben als Werkzeuge zum Entfernen von Schweißschlacke. 1,5- oder 2,0-mm-Schneidscheiben neigen jedoch häufig zu tiefen Rillen, was zu einer unvollständigen Verschmelzung oder zum Einschluss von Schlacke im nachfolgenden Schweißprozess führt Nacharbeit. Gleichzeitig sind der Schlackenverlust und die Schlackenentfernungseffizienz von 1,5- oder 2,0-mm-Trennscheiben nicht so gut wie bei 4,0 mm dicken scheibenförmigen Schleifscheiben.Für die Entfernungsanforderungen sollten die Schienen entfernt und der Rücken des Fisches so repariert werden, dass er nahezu flach oder leicht konkav ist.

2. Heißschweißen

Heißschweißen kann nur unter der Voraussetzung einer Wurzelschweißreinigung durchgeführt werden, um die Qualität sicherzustellen. Normalerweise darf der Abstand zwischen Heißschweißen und Wurzelschweißen nicht länger als 5 Minuten sein.Das halbautomatische Schutzschweißen nimmt üblicherweise einen Nachlaufwinkel von 5 bis 15 Grad ein und der Schweißdraht bildet mit der Führungsachse einen Winkel von 90 Grad.Das Prinzip der Heißschweißnaht besteht nicht darin, ein paar kleine seitliche Schwenks durchzuführen.Unter der Bedingung, dass sich der Lichtbogen an der Vorderseite des Schmelzbads befindet, senken Sie ihn mit dem Schmelzbad in der 4- bis 6-Uhr-Position ab;Die Position von 8 Uhr bis 6 Uhr sollte ordnungsgemäß ausgeführt werden.Seitlich schwenken, um zu vermeiden, dass die Schweißraupe im Bereich des Überkopfschweißens zu stark hervorsteht.

Zum Entfernen von Luftlöchern zum Starten und Schließen des Lichtbogens können Sie am Startpunkt eine Pause einlegen, um das Ausströmen des Gases aus dem Schmelzbad zu erleichtern, oder überlappende Lichtbögen zum Starten und Schließen des Lichtbogens verwenden, um die Luft zum Starten und Schließen des Lichtbogens am effektivsten zu lösen Löcher;Verwenden Sie nach der Fertigstellung eine 4,0 mm dicke scheibenförmige Schleifscheibe, um den konvexen Wulst zu entfernen.

Kommt es beim Heißschweißen zu einem Ausbrennen der Wurzelschweißung, sollte die halbautomatische Schutzschweißung nicht zur Reparatur eingesetzt werden, da sonst dichte Poren in der Reparaturschweißung entstehen.Der richtige Prozess besteht darin, die halbautomatische Schutzschweißung sofort zu stoppen, wenn ein Durchbrennen festgestellt wird, und die durchgebrannte Wurzelschweißung, insbesondere die beiden Enden der Durchbrennung, entsprechend der Wurzelschweißung in einen sanften Gefälleübergang zu schleifen Prozessanforderungen: Verwenden Sie eine manuelle Zelluloseelektrode, um das Durchgebrannte zu verbrennen. Führen Sie ein Reparaturschweißen durch und warten Sie, bis die Schweißnahttemperatur an der Reparaturschweißstelle auf 100 bis 120 Grad gesunken ist, und setzen Sie dann das Schweißen gemäß dem normalen Heißwulstschweißen fort -automatischer Schutzschweißprozess.

Das Auswahlprinzip der Heißraupenprozessparameter basiert auf dem Prinzip, dass die Wurzelschweißnaht nicht durchbrennt.Die hohe Drahtvorschubgeschwindigkeit und die auf die Drahtvorschubgeschwindigkeit abgestimmte Schweißspannung werden so weit wie möglich genutzt.Die Vorteile sind: Es kann eine hohe Schweißgeschwindigkeit erreicht werden, eine hohe Drahtvorschubgeschwindigkeit kann eine große Eindringtiefe erreichen und eine große Lichtbogenspannung kann ein breites Schmelzbad erzeugen, wodurch die verbleibende Schlacke nach dem Wurzelschweißdurchgang beseitigt werden kann, insbesondere die verborgenen Die Schlacke schmilzt in der Furchenlinie des Wurzelschweißdurchgangs heraus, schwimmt an der Oberfläche des Schmelzbads und kann eine konkave Schweißnaht erhalten, wodurch die Arbeitsintensität bei der Entfernung der heißen Schweißnahtschlacke verringert wird.

Im Prinzip erfordert die Schlackenentfernung der heißen Perle die Entfernung der Schlacke durch die Speichenscheibe, und die Schlacke, die nicht teilweise entfernt werden kann, erfordert die Entfernung der Schleifscheibe.Teilweise konvexe Wulste erfordern eine 4,0 mm dicke scheibenförmige Schleifscheibe, um den hervorstehenden Teil zu entfernen (tritt hauptsächlich in der Position 5:30–6:30 Uhr auf), da sonst leicht zylindrische Poren entstehen. Schweißschlacke ist an der Schweißnaht nicht zulässig Schweißnaht, da das Vorhandensein der Schweißschlacke die elektrische Leitfähigkeit des Fülllichtbogens beeinträchtigt, was zu einer sofortigen Unterbrechung des Lichtbogens und der Bildung örtlicher dichter Poren führt.

3. Füllschweißen

Das Füllen der Schweißnaht kann nur unter der Voraussetzung durchgeführt werden, dass die Schweißqualität der heißen Schweißnaht gewährleistet ist.Die Schweißanforderungen beim Füllschweißen sind grundsätzlich dieselben wie beim Warmschweißen.Nach Abschluss der Füllnaht ist es erforderlich, dass die Füllschweißung an 2 bis 4 Punkten erfolgt und 8 bis 10 Punkte im Wesentlichen bündig mit der Oberfläche des Grundmetalls sind und der verbleibende Rand der Nut maximal 1,5 mm überschreiten darf , um sicherzustellen, dass die Schweißung der Deckfläche vertikal erfolgt.Es entsteht keine Porosität in der Position oder tiefer als das Grundmaterial.Bei Bedarf ist Füllschweißen erforderlich, um ein vertikales Füllschweißen hinzuzufügen.Vertikales Füllschweißen erfolgt nur, wenn die Füllraupe zwischen 2-4 Uhr und 10-8 Uhr liegt.Wenn das Füllschweißen abgeschlossen ist, unterscheidet sich die Fülloberfläche stark von der Nutoberfläche an der oben genannten Position, z. B. bei direkter Abdeckung. Vervollständigen Sie die Schweißnaht. Wenn die Schweißnahtoberfläche anschließend niedriger als die Grundmaterialoberfläche an der oben genannten Position ist, eine vertikale Füllschweißung wird hinzugefügt.Das vertikale Füllschweißen muss nach dem Starten des Lichtbogens einmal abgeschlossen werden und der Lichtbogen darf während des Schweißvorgangs nicht unterbrochen werden, da die Schweißverbindung an dieser Stelle zu dichter Nahporosität neigt.Das vertikale Füllschweißen oszilliert normalerweise nicht seitlich und senkt sich mit dem Schmelzbad ab.An der vertikalen Schweißposition kann eine leicht konvexe oder ebene Schweißraupenoberfläche erzielt werden.Dadurch kann vermieden werden, dass die Schweißfläche der Deckfläche konkav geformt ist und die Mitte der Schweißraupe tiefer als das Grundmetall liegt.Das Prinzip der Auswahl der Schweißprozessparameter für das vertikale Füllschweißen ist eine relativ hohe Schweißdrahtvorschubgeschwindigkeit und eine relativ niedrige Schweißspannung, wodurch das Auftreten von Porosität vermieden werden kann.

4.Abdeckungsschweißen

Nur unter der Voraussetzung, die Qualität des Füllschweißens sicherzustellen, kann das Schweißen der Deckfläche durchgeführt werden.Aufgrund der hohen Auftragseffizienz des halbautomatischen Schutzschweißens sollte beim Schweißen der Deckfläche besonderes Augenmerk auf die Auswahl der Schweißprozessparameter gelegt werden.Der Schlüssel zur Auswahl der Prozessparameter sind Drahtvorschubgeschwindigkeit, Spannung, Schleppwinkel, Trockendehnung und Schweißgeschwindigkeit.Um Lunker zu vermeiden, sollten eine höhere Drahtvorschubgeschwindigkeit, eine niedrigere Spannung (ungefähr ein Volt niedriger als die Spannung, die der normalen Drahtvorschubgeschwindigkeit entspricht), eine längere Trockendehnung und eine Schweißgeschwindigkeit gewährleistet werden, um sicherzustellen, dass der Schweißlichtbogen immer vorne liegt das Schweißbad.Bei 5 Uhr bis 6 Uhr, 7 Uhr bis 6 Uhr kann die Trockendehnung zum Stoßschweißen erhöht werden, so dass eine dünne Raupenschicht erhalten werden kann, um die Überhöhe am hinteren Schweißteil zu vermeiden der Perle.Um die Schweißlöcher zu beseitigen, die durch das Schweißen der Abdeckung an den aufsteigenden und vertikalen Schweißteilen entstehen, ist es normalerweise erforderlich, die vertikalen Schweißteile gleichzeitig zu schweißen.Es ist strengstens verboten, zwischen 14:00 und 16:30 Uhr sowie zwischen 10:00 und 8:30 Uhr Schweißverbindungen herzustellen., Um die Bildung von Spaltöffnungen zu vermeiden.Um das Auftreten von Luftlöchern in den Verbindungsstellen der Steigungsteile zu vermeiden, erfolgt die Schweißnaht zwischen 4:30 und 6 Uhr, 8:30 und 6 Uhr und dann zwischen 12 und 4:30 Uhr Uhr und 12 Uhr sind verschweißt. Durch die Schweißung zwischen der Glocke und halb acht Uhr kann das Auftreten von Luftlöchern in den Verbindungsstellen des Kletterhangs wirksam vermieden werden.Die Schweißprozessparameter des Deckelschweißens sind grundsätzlich die gleichen wie beim Heißschweißen, die Drahtvorschubgeschwindigkeit ist jedoch etwas höher.

5.Halbautomatische Schweißkontrolle von Schweißfehlern

Der Schlüssel zum Betrieb des halbautomatischen Schutzschweißens besteht darin, die Situation auszunutzen.Halten Sie den Schweißlichtbogen während des Schweißvorgangs immer vor dem Schweißbad. Das schnelle Mehrdurchgangsschweißen dünner Schichten ist der Schlüssel zur Beseitigung aller Schweißfehler.Vermeiden Sie Härten, um eine große Schweißnahtdicke in einem Durchgang zu erzielen, und achten Sie auf die Stabilität des Schweißprozesses.Die Schweißqualität hängt hauptsächlich von den fünf Schweißprozessparametern Drahtvorschubgeschwindigkeit, Schweißspannung, Trockendehnung, Schleppwinkel und Schweißgeschwindigkeit ab.Ändern Sie einen beliebigen Parameter und die restlichen vier Parameter müssen angepasst werden.Dementsprechend anpassen.