Nach der Abschreck- und Anlassbehandlung nahtloser Rohre weisen die hergestellten Teile gute umfassende mechanische Eigenschaften auf und werden häufig in verschiedenen wichtigen Strukturteilen verwendet, insbesondere in Pleueln, Bolzen, Zahnrädern und Wellen, die unter wechselnden Belastungen arbeiten.Allerdings ist die Oberflächenhärte gering und nicht verschleißfest.Durch Anlassen und Oberflächenabschrecken kann die Oberflächenhärte von Teilen verbessert werden.

Seine chemische Zusammensetzung enthält einen Kohlenstoffgehalt (C) von 0,42 bis 0,50 %, einen Si-Gehalt von 0,17 bis 0,37 %, einen Mn-Gehalt von 0,50 bis 0,80 % und einen Cr-Gehalt von <= 0,25 %.
Empfohlene Wärmebehandlungstemperatur: Normalisieren 850 °C, Abschrecken 840 °C, Anlassen 600 °C.

Herkömmliche nahtlose Stahlrohre bestehen im Allgemeinen aus hochwertigem Kohlenstoffbaustahl, der nicht sehr hart und leicht zu schneiden ist.Es wird häufig in Formen zur Herstellung von Schablonen, Spitzen, Führungspfosten usw. verwendet, erfordert jedoch eine Wärmebehandlung.

1. Nach dem Abschrecken und vor dem Anlassen ist die Härte des Stahls größer als HRC55, was qualifiziert ist.
Die höchste Härte für die praktische Anwendung ist HRC55 (Hochfrequenzabschreckung HRC58).

2. Verwenden Sie für Stahl nicht den Wärmebehandlungsprozess des Aufkohlens und Abschreckens.
Nach dem Abschrecken und Anlassen weisen die Teile gute umfassende mechanische Eigenschaften auf und werden häufig in verschiedenen wichtigen Strukturteilen verwendet, insbesondere in Pleueln, Bolzen, Zahnrädern und Wellen, die unter wechselnden Belastungen arbeiten.Allerdings ist die Oberflächenhärte gering und nicht verschleißfest.Durch Anlassen und Oberflächenabschrecken kann die Oberflächenhärte von Teilen verbessert werden.

Die Aufkohlungsbehandlung wird im Allgemeinen für hochbeanspruchte Teile mit verschleißfester Oberfläche und schlagfestem Kern verwendet und ihre Verschleißfestigkeit ist höher als die des Abschreckens und Anlassens + Oberflächenabschreckens.Der Kohlenstoffgehalt an der Oberfläche beträgt 0,8–1,2 % und im Kern beträgt er im Allgemeinen 0,1–0,25 % (in Sonderfällen wird 0,35 % verwendet).Nach der Wärmebehandlung kann die Oberfläche eine sehr hohe Härte erreichen (HRC58–62), während der Kern eine geringe Härte und Schlagfestigkeit aufweist.