وجود حباب های هوا در لوله های فولادی کربنی جوش داده شده در جوش رایج است، به خصوص منافذ جوش لوله فولادی بدون درز با قطر زیاد، نه تنها بر سفتی جوش خط لوله تأثیر می گذارد و باعث نشتی خط لوله می شود، بلکه به نقطه القایی خوردگی نیز تبدیل می شود. استحکام و چقرمگی جوش را به طور جدی کاهش می دهد..عواملی که باعث ایجاد تخلخل در جوش می شوند عبارتند از: رطوبت، کثیفی، مقیاس اکسید و براده های آهن در شار، اجزای جوشکاری و ضخامت پوشش، کیفیت سطح ورق فولادی و عمل آوری ورق جانبی ورق فولادی، فرآیند جوشکاری و لوله فولادی. فرآیند تشکیل، و غیره ترکیب شار.هنگامی که جوشکاری حاوی مقدار مناسبی از CaF2 و SiO2 باشد، واکنش داده و مقدار زیادی H2 را جذب می کند و HF با پایداری بالا و نامحلول در فلز مایع ایجاد می کند که می تواند از تشکیل منافذ هیدروژن جلوگیری کند.

حباب ها بیشتر در مرکز مهره جوش ایجاد می شوند.دلیل اصلی این است که هنوز هیدروژن در داخل فلز جوش به شکل حباب پنهان است.بنابراین اقدام برای رفع این عیب این است که ابتدا زنگ زدگی، روغن، رطوبت و رطوبت سیم جوش را زدوده و جوش بزنیم.و مواد دیگر و به دنبال آن شار باید به خوبی خشک شوند تا رطوبت از بین برود.علاوه بر این، افزایش جریان، کاهش سرعت جوشکاری و کاهش سرعت انجماد فلز مذاب نیز موثر است.

ضخامت تجمع شار به طور کلی 25-45 میلی متر است.حداکثر اندازه ذرات شار و چگالی کوچک به عنوان حداکثر مقدار در نظر گرفته می شود، در غیر این صورت حداقل مقدار استفاده می شود.حداکثر جریان و سرعت کم جوش برای ضخامت انباشتگی استفاده می شود و برعکس از حداقل مقدار استفاده می شود.هنگامی که رطوبت بالا است، شار بازیافت شده باید قبل از استفاده خشک شود.ترک خوردگی گوگرد (ترک های ناشی از گوگرد).ترک های ناشی از ورود سولفیدها در نوار جداسازی گوگرد به فلز جوش هنگام جوشکاری صفحات با نوارهای جداسازی گوگرد قوی (به ویژه فولادهای نرم جوش).دلیل این امر وجود هیدروژن در سولفید آهن و فولاد با نقطه ذوب پایین در ناحیه تفکیک گوگرد است.بنابراین، برای جلوگیری از این اتفاق، استفاده از فولاد نیمه کشته یا فولاد کشته با نوارهای جداسازی گوگرد کمتر نیز موثر است.