Kaynaklı karbon çelik boruların kaynakta hava kabarcıkları olması yaygındır, özellikle büyük çaplı karbon dikişsiz çelik boru kaynak gözenekleri yalnızca boru hattı kaynağının sıkılığını etkileyip boru hattı sızıntısına neden olmakla kalmaz, aynı zamanda korozyonun başlangıç ​​noktası haline gelir. Kaynağın mukavemetini ve tokluğunu ciddi şekilde azaltır..Kaynakta gözenekliliğe neden olan faktörler şunlardır: akıdaki nem, kir, oksit tabakası ve demir talaşları, kaynak bileşenleri ve kaplama kalınlığı, çelik levhanın yüzey kalitesi ve çelik levha yan plakasının işlenmesi, kaynak işlemi ve çelik boru şekillendirme işlemi vb. Akı bileşimi.Kaynak uygun miktarda CaF2 ve SiO2 içerdiğinde, büyük miktarda H2 reaksiyona girecek ve emecek ve yüksek stabiliteye sahip ve sıvı metalde çözünmeyen, hidrojen gözeneklerinin oluşumunu önleyebilen HF üretecektir.

Kabarcıklar çoğunlukla kaynak dikişinin merkezinde meydana gelir.Bunun temel nedeni hidrojenin hala kaynak metalinin içinde kabarcıklar halinde gizlenmiş olmasıdır.Bu nedenle bu kusuru gidermenin tedbiri öncelikle kaynak telinin ve kaynağın pas, yağ, nem ve nemden arındırılmasıdır.ve diğer maddeler, ardından akı, nemi gidermek için iyice kurutulmalıdır.Ayrıca akımın arttırılması, kaynak hızının düşürülmesi ve erimiş metalin katılaşma hızının yavaşlatılması da etkilidir.

Akının birikim kalınlığı genellikle 25-45 mm'dir.Akının maksimum parçacık boyutu ve küçük yoğunluk maksimum değer olarak alınır, aksi takdirde minimum değer kullanılır;birikim kalınlığı için maksimum akım ve düşük kaynak hızı kullanılırken, bunun tersi olarak minimum değer kullanılır.Nem yüksek olduğunda, geri kazanılan flux kullanılmadan önce kurutulmalıdır.Kükürt çatlaması (kükürtten kaynaklanan çatlaklar).Güçlü kükürt ayırma bantlarına sahip plakaların (özellikle yumuşak kaynayan çelik) kaynaklanması sırasında kaynak metaline giren kükürt ayırma bandındaki sülfitlerin neden olduğu çatlaklar.Bunun nedeni, kükürt ayrıştırma bölgesinde düşük erime noktasına sahip demir sülfit ve çelikte hidrojen bulunmasıdır.Dolayısıyla bu durumun önüne geçebilmek için, daha az kükürt içeren segregasyon bantlarına sahip yarı-ölü çelik veya öldürülmüş çelik kullanılması da etkilidir.