Исследование процесса фланцевых поковок

Исследование процесса фланцевых поковок В этой статье излагаются недостатки и проблемы традиционного процесса ковки фланцев, а также проводится углубленное исследование управления процессом, метода формования, реализации процесса, проверки ковки и термообработки после ковки фланцевых поковок в сочетании с конкретными случаями. В статье предлагается план оптимизации процесса ковки фланцев и оцениваются всесторонние преимущества этого плана. Статья имеет определенную справочную ценность. Недостатки и проблемы традиционного процесса ковки фланцев Для большинства кузнечных предприятий основное внимание в процессе ковки фланцев уделяется инвестициям и улучшению кузнечного оборудования, в то время как процесс выгрузки сырья часто игнорируется. Согласно опросу, большинство заводов обычно используют пильные станки, когда они используются, и большинство из них используют полуавтоматические и автоматические ленточные пилы. Это явление не только значительно уменьшает эффективность более низкого материала, но также имеет большие проблемы занятия космоса и увидело явление загрязнения жидкости вырезывания. В традиционном процессе ковки фланца обычно используется в обычном процессе открытой штамповки, точность ковки этого процесса относительно низкая, износ матрицы большой, склонный к низкому сроку службы поковок и ряду плохих явлений, таких как неправильная матрица. Оптимизация процесса фланцевых поковок КОНТРОЛЬ ПРОЦЕССА ПОКОВКИ (1) Контроль организационных характеристик. Фланцевая ковка часто представляет собой мартенситную нержавеющую сталь и аустенитную нержавеющую сталь в качестве сырья, в этой статье выбрана аустенитная нержавеющая сталь 1Cr18Ni9Ti для ковки фланцев. Эта нержавеющая сталь не существует изотропного гетерокристаллического превращения, если ее нагреть примерно до 1000 ℃, можно получить относительно однородную аустенитную организацию. После этого, если нагретую нержавеющую сталь быстро охлаждают, то полученную аустенитную организацию можно поддерживать до комнатной температуры. Если организация медленно охлаждается, то легко появляется альфа-фаза, что делает горячее состояние пластичности нержавеющей стали значительно сниженной. Нержавеющая сталь также является важной причиной разрушения межкристаллитной коррозии, явление в основном связано с образованием карбида хрома на кромке зерна. По этой причине следует, насколько это возможно, избегать явления науглероживания. (2) Строго придерживайтесь характеристик нагрева и эффективного контроля температуры ковки. При нагревании аустенитной нержавеющей стали 1Cr18Ni9Ti в печи поверхность материала очень подвержена цементации. Чтобы свести к минимуму возникновение этого явления, следует Избегайте контакта между нержавеющей сталью и углеродсодержащими веществами. Из-за плохой термальной проводимости аустенитной нержавеющей стали 1Cr18Ni9Ti в окружающей среде низкой температуры, для этого нужно быть нагретым медленно. Контроль удельной температуры нагрева должен осуществляться в строгом соответствии с кривой, указанной на рис. 1. Рис.1 1Cr18Ni9Ti контроль температуры нагрева аустенитной нержавеющей стали (3) управление процессом операции ковки фланца. Прежде всего, необходимо строго соблюдать конкретные технологические требования, чтобы разумно выбрать сырье для материала. Перед нагревать материал должен быть всесторонний осмотр материальной поверхности, для избежания отказов, складчатости и включений в сырье и других проблем. Затем при ковке следует настаивать на том, чтобы сначала слегка ударить материал с меньшей деформацией, а затем сильно ударить, когда пластичность материала увеличивается. При расстраивании верхний и нижний концы должны быть скошены или обжиты, а затем деталь должна быть сплющена и снова ударена. МЕТОД ФОРМИРОВАНИЯ И ДИЗАЙН УМЕРИ Когда диаметр не превышает 150 мм, фланец стыковой сварки может быть сформирован методом формирования открытого коллектора с набором штампов. Как показано на рисунке 2, в методе набора открытых матриц следует отметить, что высоту расстраивающей заготовки и соотношение диафрагмы матрицы d лучше всего контролировать на уровне 1,5-3,0, радиус скругления отверстия матрицы R лучше всего 0,05 d-0,15 d, И высота матрицы H на 2-3 мм ниже, чем высота ковки. Рис. 2 Метод набора открытых штампов Когда диаметр превышает 150 мм, целесообразно выбрать метод стыковой сварки фланца фланцевого фланца и экструзии. Как показано на рис. 3, высота заготовки H0 должна составлять 0,65 (H + h) -0,8 (H + h) в методе фланцевого плоского кольца. Контроль удельной температуры нагрева должен осуществляться в строгом соответствии с кривой, указанной на рис. 1. Рис. 3 Плоское кольцо поворачивая и метод штранг-прессования ОСУЩЕСТВЛЕНИЕ ПРОЦЕССА И ПРОВЕРКА ПРОВЕРКИ В этой статье метод резки стержня из нержавеющей стали используется и сочетается с использованием ограниченного процесса резки для обеспечения качества поперечного сечения продукта. Вместо использования обычного открытого процесса ковки штамповки, используется метод ковки с закрытой точностью. Этот метод не только делает ковку Этот метод не только повышает точность ковки, но и исключает возможность неправильной штамповки и сокращает процесс обрезки кромок. Этот метод не только исключает потребление края утиля, но также исключает потребность для оборудования вырезывания края, плашек вырезывания края, и связанного персонала вырезывания края. Таким образом, замкнутый прецизионный процесс ковки имеет большое значение для экономии затрат и повышения эффективности производства. Согласно уместным требованиям, прочность на растяжение поковок глубокого отверстия этого продукта не должна быть чем 570 МПа и удлиненность не должна быть чем 20%. Путем принимать образцы в части толщины стены глубокого отверстия для того чтобы сделать бар теста и проводить растяжимый тест теста, мы можем получить что прочность на растяжение вковки 720 МПа, прочность выхода 430 МПа, удлиненность 21,4%, и секционная усушка 37%. Можно видеть, что продукт соответствует требованиям. ПОСТ-КОВКИ ТЕПЛОВОЕ ЛЕЧЕНИЕ Фланец аустенитной нержавеющей стали 1Cr18Ni9Ti после ковки, обратите особое внимание на появление явления межкристаллитной коррозии и максимально улучшить пластичность материала, чтобы уменьшить или даже устранить проблему упрочнения работы. Чтобы получить хорошую коррозионную стойкость, ковочный фланец должен подвергаться эффективной термообработке, для этой цели поковки должны быть обработаны твердым раствором. Основываясь на приведенном выше анализе, поковки следует нагревать так, чтобы все карбиды растворялись в аустените, когда температура находится в диапазоне 1050 ° C - 1070 ° C. Сразу же после этого полученный продукт быстро охлаждают, чтобы получить однофазную аустенитную структуру. В результате коррозионная стойкость под напряжением и устойчивость к кристаллической коррозии поковок значительно улучшаются. В этом случае, термическая обработка поковок была выбрана для того чтобы быть осуществленной путем использовать закалку отходящего тепла ковки. Поскольку ковка отходящего тепла закалка является высокотемпературной деформационной закалкой, ее по сравнению с обычным закалкой не только не требует требований к нагреву закалочного и закалочного оборудования и соответствующих требований к конфигурации оператора, но и производительность поковок, произведенных с использованием этого процесса, намного выше качество. Комплексный анализ выгод Использование оптимизированного процесса для производства фланцевых поковок эффективно снижает припуск на обработку и наклон штампа поковок, в определенной степени экономя сырье. Использование пильного полотна и режущей жидкости уменьшается в процессе ковки, что значительно снижает расход материалов. С введением метода отпуска отработанного тепла ковки, исключая энергию, необходимую для термической закалки. Заключение В процессе производства фланцевых поковок в качестве отправной точки следует принимать конкретные технологические требования в сочетании с современной наукой и техникой для улучшения традиционного метода ковки и оптимизации производственного плана. Время столба: Jul-29-2022