Proceso de fabricación de moldeo térmico de tubos sin costura de gran diámetro

Proceso de fabricación de moldeo térmico de tubos sin costura de gran diámetro Proceso de fabricación de moldeo térmico de tubos sin costura de gran diámetro El proceso de fabricación de conformado térmico, que incluye extrusión en caliente y laminado en caliente sin costura de gran diámetro de los dos métodos, el primero se utiliza principalmente en la producción de juntas de tubos compuestos, que se aplica a la producción de tubos compuestos sin costura. El laminado es un método tradicional de preparación de tubos de acero sin costura de gran diámetro. El laminado en caliente en sustancia la presión de soldadura, si la deformación es lo suficientemente grande, la presión ejercida por el rollo de metal dañaría la superficie de la película de óxido, la superficie atómica en contacto, de modo que las dos superficies se sueldan juntas. Las desventajas del balanceo son: Ventajas del balanceo: alta productividad, buena calidad, bajo costo, y puede ahorrar mucho desgaste de los materiales metálicos, y por lo tanto es una aplicación extremadamente amplia de la tecnología de producción de material compuesto. Laminado de lámina compuesta que combina el 90% de la placa compuesta total, y a menudo se aplica al espesor de la pared de la tubería de menos de 32mm del procesamiento. Desventajas de rodar: inversión única, pero también muchas combinaciones de materiales no se pueden lograr rodando complejo. Actualmente es la tecnología más utilizada para el uso de acero laminado, fabricación de juntas de tubos compuestos de acero inoxidable. La extrusión en caliente generalmente se lleva a cabo para el tubo bimetálico, llamada extrusión compuesta (coextrusión). La coextrusión es actualmente el mejor método para producir acero inoxidable y tubo compuesto sin costura de alta aleación de níquel, Japan Steel producido por este método 8in (203,2mm) debajo de tubo compuesto bimetálico. Es un compuesto de gran diámetro que consiste en dos o más piezas en bruto de metal se calienta a aproximadamente 1200 ℃, y luego se extruye a través de un espacio anular formado por el molde y el mandril. Cuando la sección transversal de la palanquilla de extrusión se reduce a 10:1, la alta presión de extrusión y la temperatura en la interfaz produjeron el efecto de soldadura de "soldadura a presión", promueven la difusión rápida y generalizada de la interfaz entre la combinación para lograr la interfaz de unión metalúrgica. Antes del método de fabricación de tubos compuestos de extrusión, hay tres: la perforación de la palanquilla de forja y agrandada por extrusión en caliente obtenida; fundición centrífuga directa; partículas de polvo resistentes a la corrosión. Hay dos materias primas metálicas que se utilizan dentro y fuera del polvo, llamada tecnología "NUVAL", puede desarrollar nuevas aleaciones, pero el costo es demasiado alto para la preparación de polvo. Las desventajas de la coextrusión son: Ventajas de la extrusión en caliente: la interfaz está unida metalúrgicamente; las fuerzas involucradas en el proceso de extrusión son completamente estresadas, es particularmente adecuado para la trabajabilidad en caliente, el procesamiento de alta aleación y la baja plasticidad de los metales. Desventajas de la extrusión en caliente: según lo determinado por el proceso de extrusión combinado con elementos de interfaz de difusión muy cortos, generalmente debido a la presencia de películas de óxido se han visto afectados, hasta ahora limitado a la extrusión compuesta de acero al carbono, acero inoxidable y aleaciones de níquel alto entre. Se observa que una pequeña resistencia a la deformación de la extrusión en caliente, lo que permite un gran grado de deformación de cada uno, lo que resulta en una mayor rugosidad de la superficie, y por lo tanto también ser más frío de laminación de la extrusión en caliente (o estirado) del método de fabricación de un tubo de material compuesto. Tiempo de publicación: Nov-11-2019