Общие дефекты и меры контроля маринованных стальных пластин

Общие дефекты и меры контроля маринованных стальных пластин 1. Обзор замаринованных продуктов: Замаринованные стальные пластины сделаны из горячекатаных стальных катушек. После мариновать, требования к качества поверхности и пользы замаринованных стальных плит промежуточные продукты между горячекатаными стальными плитами и плитами холоднокатаной стали. Сравненный с горячекатаными стальными пластинами, преимущества маринованных стальных пластин главным образом: хорошее качество поверхности, высокая габаритная точность, улучшенная поверхностная отделка, увеличенный эффект возникновения, и уменьшенное загрязнение окружающей среды причиненное потребитель-рассеиванный мариновать. Кроме того, по сравнению с горячекатаными изделиями, маринованные изделия легче сваривать, потому что поверхностный оксид был удален, а также способствуют обработке поверхности, такой как смазка и покраска. Как правило, сорт качества поверхности горячекатаных изделий-FA, маринованные изделия-FB, а холоднокатаные изделия-FB/FC/FD. Маринованные изделия могут заменить холоднокатаные изделия, чтобы сделать некоторые конструктивные детали, то есть тепло заменяет холод. 2. Общие дефекты маринованных стальных пластин: Общие дефекты маринованных стальных пластин в своем производственном процессе главным образом: вдавливание масштаба окиси, пятна кислорода (поверхностная картина ландшафта), створка талии (горизонтальная печать створки), царапины, желтые пятна, под-мариновать, сверх-мариновать, етк. (Примечание: дефекты связаны с требованиями стандартов или соглашений. Только те, которые не соответствуют требованиям, называются дефектами. Для удобства выражения, дефекты используются здесь, чтобы заменить определенный тип морфологии.) 2,1 Вдавливание шкалы оксида железа: Вдавливание шкалы оксида железа представляет собой поверхностный дефект, образовавшийся во время горячей прокатки. После травления он часто прессуется в виде черных точек или длинных полос, с шероховатой поверхностью, обычно с ощущением руки, и появляется спорадически или густо. Причины оксида железа масштаба связаны со многими факторами, главным образом следующими аспектами: нагрев в нагревательной печи, процесс удаления накипи, процесс прокатки, рулонный материал и состояние, состояние ролика и план прокатки. Меры контроля: Оптимизируйте процесс нагрева, увеличьте количество проходов для удаления накипи и регулярно проверяйте и обслуживайте ролик и ролик, чтобы линия прокатки была в хорошем состоянии. 2,2 Кислородные пятна (дефекты ландшафтной окраски поверхности): дефекты кислородного пятна относятся к точечной, линейной или ямчатой морфологии, оставшей после того, как окалинь оксида железа на поверхности горячей катушки смывается. Визуально это выглядит как пятна неправильной разницы в цвете. Поскольку форма похожа на пейзажную живопись, ее также называют дефектом пейзажной живописи. Визуально он представляет собой темный узор с волнистыми пиками, который распределен целиком или частично по поверхности полосы стальной пластины. По сути, это пятно от окисленного железа, которое представляет собой слой вещей, плавающих на поверхности, без прикосновения, и может быть темнее или светлее по цвету. Темная часть относительно грубая и оказывает определенное влияние на внешний вид после электрофореза, но не влияет на производительность. Причина появления кислородных пятен (дефектов пейзажной живописи): Суть этого дефекта заключается в том, что окисленная железная окалинь на поверхности горячекатаной полосы не полностью удаляется, а вдавляется в матрицу после последующей прокатки и выделяется после травления. Меры контроля кислородных пятен: снизить температуру нарезания резьбы стали в нагревательной печи, увеличить количество проходов грубой прокатки для удаления накипи и оптимизировать процесс окончательной прокатки охлаждающей воды. 2,3 Поясная складка: Поясная складка представляет собой поперечную складку, изгиб или реологическую зону, перпендикулярную направлению качения. Его можно идентифицировать невооруженным глазом при разворачивании, и его можно почувствовать вручную, если он тяжелый. Причины складки талии: низкоуглеродистая алюминиево-убитая сталь имеет присущую платформу выхода. Когда стальная катушка развернута, влияние деформации выхода происходит под действием напряжения на изгиб, которое поворачивает первоначально равномерный загиб в неровный загиб, приводящ в створке талии. 2,4 желтые пятна: желтые пятна появляются на части прокладки или всей поверхности стальной пластины, которые нельзя покрыть после смазывать, влияя на возникновение качества продукции. Причины желтых пятен: Поверхностная деятельность при прокладки как раз из маринуя танка высока, полоща вода не сумеет сыграть роль нормальный полоскать прокладки, и поверхность прокладки окислена и пожелтела; луч брызг и сопло полоща танка прегражена, И углы не равны. Меры контроля желтых пятен: регулярная проверка состояния распылительной балки и сопла, очистка сопла; обеспечение давления промывной воды и т. Д. 2,5 Царапины: на поверхности есть определенная глубина царапин, а форма неправильная, что влияет на качество поверхности продукта. Причины царапин: неправильное натяжение петли; износ нейлоновой подкладки; плохая форма поступающей стальной пластины; свободное наматывание внутреннего кольца горячей катушки и т. Д. Меры контроля для царапин: 1) Увеличьте напряжение петли соотвественно; 2) Проверяйте состояние поверхности вкладыша регулярно, и заменяйте вкладыш с анормалным состоянием поверхности во времени; 3) Отремонтируйте входящую стальную катушку с плохой формой плиты и свободным внутренним кольцом. 2,6 Под-мариновать: Так называемый под-мариновать значит что местный масштаб железной окиси на поверхности прокладки не извлечен чисто и достаточно, поверхность стальной пластины серо-черная, и чешуйки рыб или горизонтальные рябь воды. Причины под-мариновать: Это связано с процессом кислотного раствора и состоянием поверхности стальной пластины. Основные факторы производственного процесса включают недостаточную кисловочную концентрацию, низкую температуру, слишком быструю скорость движения прокладки, и прокладку нельзя погружать в кисловочный раствор. Толщина шкалы оксида железа горячей катушки неравномерна, а стальная катушка имеет форму волны. Под-мариновать обычно легок для того чтобы произойти на голове, хвосте, и крае прокладки. Меры контроля для под-мариновать: отрегулируйте мариновать процесс, оптимизируйте процесс горячей завальцовки, контролируйте форму прокладки, и устанавливайте разумную отростчатую систему. 2,7 Чрезмерное травление: Чрезмерное травление означает чрезмерное травление. Поверхность полосы часто темно-черная или коричневато-черная, с блочными или слоеными черными или желтыми пятнами, а поверхность стальной пластины обычно шероховатая. Причины чрезмерного травления: в отличие от недостаточного травления, чрезмерное травление легко произойти, если концентрация кислоты высока, температура высока, а скорость ленты низкая. Область чрезмерного травления должна с большей вероятностью появляться в середине и ширине полосы. Меры контроля за чрезмерным травления: Отрегулируйте и оптимизируйте процесс травления, установите подходящую систему процессов и проведите качественное обучение для повышения уровня управления качеством. 3. Понимание управления качеством маринованных стальных полос По сравнению с горячекатаными стальными полосами, маринованные стальные полосы имеют только еще один процесс травления. Обычно считается, что должно быть проще производить маринованные стальные полосы с квалифицированным качеством. Однако практика показывает, что для обеспечения качества маринованных продуктов не только линия травления должна быть в хорошем состоянии, но и состояние производства и эксплуатации предыдущего процесса (процесс выплавки стали и горячей прокатки) должно быть стабильным, чтобы можно было гарантировать качество горячекатаных поступающих материалов. Поэтому необходимо придерживаться последовательного метода управления качеством, чтобы гарантировать, что качество каждого процесса находится в нормальном состоянии для обеспечения качества конечного продукта. Время столба: Aug-26-2024