Introducción de contenido específico de detección de onda de tubería de acero de costura recta

Introducción de contenido específico de detección de onda de tubería de acero de costura recta La tecnología de detección de ondas de soldadura de tubería de acero de costura recta es un proceso de detección que ha surgido gradualmente en los últimos años. Es de gran importancia mejorar la estabilidad de la tubería de acero de costura recta. Con respecto a la aplicación específica y los problemas comunes de detección de ondas de tubería de acero de costura recta, le traeremos una introducción de contenido específico: Primero, ¿cuáles son los defectos de soldadura comunes en las soldaduras? ¿Cómo se forman? Los defectos comunes en las soldaduras incluyen poros, inclusiones de escoria, penetración incompleta, fusión incompleta y grietas. 1. la porosidad es la cavidad formada absorbiendo el gas excesivo o el gas producido por la reacción metalúrgica cuando la piscina de la soldadura está en la temperatura alta durante la soldadura, que no tiene tiempo de escaparse y permanece en el metal de la soldadura antes del enfriamiento y de la solidificación. La razón principal de su formación es que la varilla de soldadura o el fundente no se seca antes de la soldadura, y la suciedad en la superficie de la soldadura no se limpia. La penetración incompleta se refiere al fenómeno de que el material principal en la raíz de la junta de soldadura no está completamente fundido. La razón principal de la ocurrencia es que la corriente de soldadura es demasiado pequeña, la velocidad de alimentación de la varilla es demasiado rápida o la especificación de soldadura es incorrecta. 3. la fusión incompleta refiere a la falta de fusión entre el metal de relleno y el material paternal o entre el metal de relleno y el metal de relleno. Las principales razones de la falta de fusión son las ranuras sucias, la velocidad de soldadura demasiado rápida, la corriente de soldadura demasiado pequeña, el ángulo incorrecto de la varilla de soldadura, etc. 4. inclusión de escoria: se refiere a la escoria o inclusiones no metálicas que quedan en el metal de soldadura después de la soldadura. Las razones principales de la inclusión de escoria son una corriente de soldadura demasiado pequeña, una velocidad de soldadura demasiado rápida y una limpieza sucia, lo que hace que la escoria o las inclusiones no metálicas floten en el tiempo. 5. grieta: se refiere a la grieta local en la zona afectada por el calor de la soldadura o material de los padres durante o después de la soldadura. Las grietas se pueden dividir en grietas calientes, grietas frías y grietas de recalentamiento según sus causas. Las grietas calientes son causadas por procesos de soldadura inadecuados durante la soldadura; Las grietas en frío son causadas por una tensión de soldadura excesiva, un contenido de hidrógeno demasiado alto en el flujo de la varilla de soldadura o una diferencia demasiado grande en la rigidez de la soldadura. A menudo se generan después de que la soldadura se enfría a temperatura, por lo que también se denominan grietas retardadas; las grietas de recalentamiento son generalmente grietas causadas por el recalentamiento de la soldadura después de la soldadura (tratamiento térmico de alivio de tensión u otro proceso de calentamiento). En segundo lugar, ¿por qué las pruebas de onda de corte se utilizan a menudo en la detección de defectos de onda de soldadura? La porosidad y las inclusiones de escoria en las soldaduras son defectos tridimensionales con menos daño. Las grietas, la penetración incompleta y la fusión incompleta son defectos planos con mayor daño. En la detección de defectos de soldadura, debido a la influencia de la altura del refuerzo y al hecho de que los defectos peligrosos como grietas, penetración incompleta y fusión incompleta en las soldaduras a menudo son perpendiculares o en ángulo con respecto a la superficie de detección, generalmente se utiliza la detección de defectos de onda de corte. En tercer lugar, cuando se utiliza la detección de defectos de onda de corte en soldaduras, ¿qué principios se deben seguir para seleccionar el valor K de la sonda? La selección del valor K de la sonda debe considerarse a partir de los siguientes tres aspectos: 1. Hacer que el haz de sonido pueda escanear toda la sección transversal de la soldadura. 2. hacer la línea central del haz de sonido tan perpendicular como sea posible al defecto peligroso principal. 3. asegurar suficiente sensibilidad de detección de defectos. 4. al probar soldaduras, ¿cuáles son los métodos básicos de escaneo de sondas oblicuas, y cuáles son sus principales funciones? La inspección de diente de sierra es un método de escaneo que utiliza escaneo frontal y posterior, izquierdo y derecho, y esquina al mismo tiempo, y la sonda se mueve en forma de zigzag. Puede comprobar si hay defectos en la soldadura. Cuarto, método de exploración Escaneo izquierda-derecha: un método de escaneo en el que la sonda se mueve paralela a la dirección de la soldadura. Se puede inferir la longitud del defecto longitudinal en la soldadura. Escaneo frontal-posterior: infiera la profundidad del defecto y su altura. Escaneo de esquina: determinar la direccionalidad del defecto. El escaneo frontal-posterior, izquierdo-derecho y de esquina se realiza simultáneamente para encontrar el eco relativamente grande del defecto, y luego determinar la ubicación del defecto. Escaneo circular: inferir la forma del defecto. Inspección paralela, oblicua y escaneo cruzado: detecte defectos transversales en la soldadura y la zona afectada por el calor. Escaneo en serie: detecte defectos planos perpendiculares a la superficie de inspección. En quinto lugar, ¿cómo determinar la posición del defecto en la soldadura durante la inspección de soldadura? Después de encontrar la onda de defecto en la inspección de soldadura, la posición del defecto en la soldadura real debe determinarse de acuerdo con la posición de la onda de defecto en la pantalla del osciloscopio. Los métodos de posicionamiento de defectos se dividen en: 1. método de posicionamiento de la trayectoria del sonido: cuando el instrumento ajusta la velocidad de escaneo de acuerdo con la trayectoria del sonido 1:n, se utiliza el método para determinar la posición del defecto. 2. método de posicionamiento horizontal: cuando el instrumento ajusta la velocidad de escaneo de acuerdo con el horizontal 1:n, se utiliza el método para determinar la posición del defecto. 3. método de posicionamiento de profundidad: cuando el instrumento ajusta la velocidad de escaneo de acuerdo con la profundidad 1:n, se adopta el método utilizado para determinar la posición del defecto. En sexto lugar, ¿cuáles son los métodos para determinar la longitud de indicación de defecto en la detección de defectos de soldadura? ¿A qué situaciones son aplicables? Durante la detección de defectos, los defectos situados en o por encima de la línea cuantitativa deben determinarse para determinar la longitud de indicación de la onda de defecto. El estándar JB/T4130.3-2005 estipula que cuando la onda de defecto tiene solo un punto alto, se usa el método de 6dB para medir su longitud de indicación. Cuando la onda del defecto tiene múltiples puntos altos y la altura de la onda del punto final se encuentra en la zona II, se utiliza el método del punto final de 6dB para medir su longitud de indicación. Cuando la onda defectuosa se encuentra en la zona I, si la hay, se puede usar la línea de evaluación como sensibilidad para medir su longitud de indicación. Tiempo de publicación: Jan-07-2025