5 preguntas sobre la dureza de las tuberías de acero

5 preguntas sobre la dureza de las tuberías de acero ¿Qué debo hacer si la tubería de acero no es dura después del enfriamiento? En el sitio de enfriamiento, a menudo escuchamos que las partes están apagadas pero no son duras. El propósito del enfriamiento es aumentar la dureza de las piezas. Si no son difíciles, no se están apagando. Desde la apariencia, parece estar apagado, pero de hecho, el interior no está apagado. Hay tres razones para apagar pero no endurecer: (1) La temperatura de enfriamiento (temperatura de austenitización) no es suficiente o el tiempo de retención no es suficiente, y la austenitización no está completa; (2) La velocidad de enfriamiento es insuficiente; 3) Mezcla. Para este propósito, se pueden tomar las siguientes tres medidas: (1) Considere si la temperatura de austenización de la capa endurecida de la superficie de la pieza es suficiente. Es necesario determinar esto. La temperatura indicada en el termómetro o papel de registro es la temperatura de la parte superior del termopar, no la temperatura de la pieza. Hay que señalar que queremos la temperatura de la propia pieza. (2) Considere si el enfriamiento rápido es suficiente. Para endurecer el acero mediante temple, debe enfriarse a una velocidad superior a la velocidad de enfriamiento crítica. Entre ellos, en la zona crítica (aproximadamente 550 ℃), debe enfriarse a una velocidad de aproximadamente 160C/S o más. También se debe verificar la temperatura y el método de agitación del líquido de enfriamiento. Además, el efecto de enfriamiento de colocar las piezas en un tanque o jaula para el enfriamiento por lotes (enfriamiento grupal) es diferente del de enfriar una sola parte, por lo que se debe prestar atención al método de carga del horno. (3) ¿Cuál es el problema de mezclar materiales? La mezcla de materiales es la más peligrosa en el tratamiento térmico. Si se produce la mezcla de materiales, no se puede lograr el efecto de enfriamiento esperado. Para saber si hay mezcla, la forma más fácil es usar el método de prueba de chispa. El método de prueba de chispa puede detectar materiales de mezcla basados en líneas de flujo de chispa y chispas de secado de carbono. Por lo tanto, el personal de tratamiento térmico debe dominar este método y debe realizar pruebas de chispa antes del tratamiento térmico para realizar una inspección preliminar del material. Al tomar las medidas anteriores, también se debe prestar atención a la descarburación u oxidación de la superficie de las partes tratadas y la adhesión de la piel. Si el horno es una atmósfera de carburación, es mejor agregar nitrógeno. La piel de óxido se puede eliminar por shot peening. Además, cuando hay mucha austenita residual, también conducirá a una dureza de enfriamiento insuficiente. En este caso, es mejor realizar un tratamiento en frío. A través del tratamiento en frío, se mejora la dureza. 2 ¿Qué causa los puntos blandos? La dureza de las piezas después del tratamiento térmico (templado, templado) generalmente se verifica mediante muestreo. Si los valores de la dureza medida son desiguales, significa que hay puntos blandos. La razón básica de los puntos blandos es el enfriamiento desigual en lugar de la temperatura de templado desigual. En lugar de una temperatura de enfriamiento desigual, es mejor decir que la mayoría de ellos son de enfriamiento desigual. Si consideramos que el acero tiene una buena conductividad térmica, entonces es más apropiado considerar que una velocidad de enfriamiento desigual conduce a puntos blandos. Por supuesto, si se produce la descarburación local o la carburación local, incluso si el enfriamiento es uniforme, se producirán puntos blandos de enfriamiento, lo que dará como resultado una dureza desigual. Siempre que el material no sea desigual, se puede considerar que la dureza desigual es causada por un enfriamiento desigual. Aunque aparecen puntos blandos debido a la temperatura de templado desigual, siempre que la temperatura de templado se combine con la conducción de calor del acero, la temperatura de templado desigual en el acero no es tan severa. Por lo tanto, los puntos blandos son causados principalmente por un enfriamiento desigual. Dado que el templado no causará dureza desigual, si hay puntos blandos, lo primero que debe considerar son las malas consecuencias del enfriamiento desigual. No hace falta decir que si la dureza de la pieza después del enfriamiento es más alta que la dureza especificada, significa que es causada por un templado insuficiente; por el contrario, si la dureza es baja, significa que es causada por un templado excesivo. En resumen, la dureza desigual de la pieza después del enfriamiento es causada por un enfriamiento desigual. Entonces, en primer lugar, debemos prestar atención al problema del enfriamiento uniforme. Cabe señalar que la precisión del probador de dureza Rockwell debe ser: HRC ± 1; la precisión de la dureza Shore debe ser: Hs ± 3. 3. ¿Cómo se produce un ablandamiento de recocido insuficiente? Hay ejemplos de no ablandamiento durante el recocido, que es un fenómeno de recocido deficiente. La mayoría de las razones para un recocido deficiente son una velocidad de enfriamiento inadecuada. En términos generales, el enfriamiento del horno se utiliza para el recocido en principio. Sin embargo, para piezas pequeñas o piezas de acero con buena templabilidad, el enfriamiento del horno también puede causar un ablandamiento insuficiente debido a la velocidad de enfriamiento inesperadamente rápida. En el ablandamiento, la velocidad de enfriamiento desde la temperatura de austenización hasta aproximadamente 550 ℃ es la más efectiva. Es importante enfriar el acero muy lentamente dentro de este rango de temperatura. En casos especiales, es mejor usar recocido isotérmico, es decir, colocar el acero en un horno de temperatura constante a 650 ~ 680C para el tratamiento isotérmico desde la temperatura de austenización. Si se utiliza el recocido isotérmico, el acero puede ser completamente recocido y ablandado, independientemente de cuán buena sea la templabilidad. ¿Cuál es la razón para el ablandamiento de la superficie de las piezas de superficie endurecida? En términos generales, la dureza de la superficie de las piezas templadas y templadas de alta frecuencia carburadas superficiales es más suave que la capa subsuperficial cerca de la superficie. La razón principal es que hay austenita residual en la capa superficial. Hay tensión residual (σr) en la superficie de las piezas endurecidas de la superficie, por lo que la superficie debe ser dura, y la razón por la que es suave es que hay austenita residual. El tratamiento en frío de esta superficie endurecerá y aumentará la dureza, lo que evidencia la existencia de austenita residual. Por lo tanto, cuando las piezas endurecidas en la superficie necesitan resistencia al desgaste, generalmente se utiliza el tratamiento en frío. Por supuesto, después del tratamiento en frío, debe ser templado a una temperatura especificada (180 ~ 200 ℃). Si la superficie está descarburada, la dureza de la superficie ciertamente disminuirá. La mayoría de las partes que están endurecidas en la superficie son partes que han sido procesadas finamente, por lo que la razón del ablandamiento de la superficie no es tanto la descarburación como la austenita residual. ¿Es la causa del ablandamiento de la superficie debido a la descarburación de la superficie o la presencia de austenita residual? Mientras sea tratado en frío, estará claro. Si la dureza aumenta después del tratamiento en frío, se está ablandando causado por la austenita residual: si la dureza permanece sin cambios, se puede concluir que se está ablandando causado por la descarburación. 5. ¿Cómo comprobar si ha sido templado a altas temperaturas? El acero de alta velocidad (SKH) y el acero del troquel (SKOIl) se templa generalmente a altas temperaturas (500 ~ 700 ℃) para el endurecimiento de revenido secundario. Sin embargo, es difícil determinar si se trata de una pieza que no ha sido templada después del temple o una pieza que ha sido templada y endurecida por temple secundario comprobando solamente la dureza de la pieza. En este caso, se puede templar a 400 ℃: es decir, después de templar a 400 ℃, si la dureza (HRC) no cambia, demuestra que la parte se ha templado dos veces (templado a alta temperatura); por el contrario, si la dureza disminuye, Demuestra que no se ha templado a alta temperatura. El acero que se puede templar mediante el templado secundario tiene la dureza más baja cuando se templa a 400 ℃, que es menor que la dureza del templado y menor que la dureza del templado a alta temperatura. Si ha sido templado por endurecimiento por templado secundario, la dureza no cambiará debido al templado a 400 ℃. Las herramientas utilizadas en entornos de alta temperatura deben templarse a una temperatura alta de 50 grados más alta que la temperatura de uso. Si no se realiza este templado a alta temperatura, no solo se reducirá la dureza, sino que también cambiará el tamaño de la herramienta, lo que provocará accidentes de calidad. Tiempo de publicación: Nov-05-2024